淀粉制取 浸泡 浸泡工艺是整个粉丝生产的工艺控制点，浸泡容器具体的制作要求关系到粉丝的产品质量。用瓷缸浸泡，优点是投资少，可以移动，防腐效果好；缺点是劳动强度大，占用空间大，保温性能差，泡出的原料均匀性非常差。用铁罐浸泡，优点是容量大，占用空间少，劳动强度少；缺点是造价高，同时需要昂贵的防腐处理。用水泥池子，优点是制作简单、造价低；缺点是占地面积大，受酸性物质腐蚀，使用1～2年后表层脱落，需要重新加固。
水泥池子应为圆形。如果做成方型，边、角须是120度，严禁直角，底部要有坡度，同时预留出料口和出水口。如果外边能加上保温层则更好。一般情况下，每立方米可容纳400～500公斤原料。
原料出库。每天由浸泡车间负责人，按应浸泡原料数量，开出领料单，到仓库支出原料，仓库保管和车间同时做好记录。
风选。风选是采用由振动筛、吹风机等机件组成风选机，它的使用目的是用吹风机吹去秸杆、碎皮、不成熟的烂颗粒。设置3种网的振动筛，筛出大于原料颗粒的碎石、木棍等异物，筛出小于原料沙子、尘土和破碎粒，将基本达到纯料标准的原料送进提升机。如果混有同原料颗粒一样大小的煤块，一定要单独处理，严禁一块浸泡。煤块的比重同原料浸泡后比重相同，磨碎后同淀粉的比重相差很少。清杂工艺、淀粉分离工艺都不能将煤颗粒分离出去。可以利用原料光滑易滚动、煤块不易滚动的原理，用人工的办法将煤块清理出去。具体做法是将铁板支成1:0.80的坡度，把混有煤块的原料，均匀地向上抛洒，原料滚动到下面，煤块停留到铁板上，如此反复2～3次，原料同煤块可以分开。
提升。为了生产工艺的合理性，减轻劳动强度，浸泡池底设计高度一般为2～2.2米，浸泡池顶设计高度一般为3.2～3.4米，提升机将原料一次性提到设计高度，让原料成自流状进入每道工序，最后进入粉碎机。
烫豆。烫豆是将原料用热水烫或用凉水泡，达到理想的温度。绿豆、豌豆各自的性质不同，采用的泡料方式也不同。绿豆的表皮光滑、紧凑，含有腊质，透水性能很差。尤其是颗粒饱满的绿豆，在15～20℃的温水中浸泡2～3个小时，也没有什么变化。为了使绿豆能均衡地吸收水份，在理想的时间内达到理想的温度，历代操作人员总结了用热水烫的办法。具体操作步骤是，第一步投入凉水。容器中已放待烫的绿豆，为了控制温度，不让热水超过绿豆本身能承受的界限，投入一定数量的凉水，一般情况下，每公斤原料投入0.4～0.6公斤凉水。第二步投入热水。每公斤原料用90℃以上的热水0.8～1公斤，一次性投到原料中去。为了保证绿豆能均匀受热，用空气泵或者人工将绿豆均匀地搅动3～5分钟，不能留下死角。用温度计测量其温度，一般控制在40～48℃之间。根据原料的饱满度、品种以及淀粉车间的沉淀情况，静置10～20分钟。在这段时间内，操作人员必须观察依次出现的反应，先是不饱满的颗粒出现皱皮现象，接着是灰颗粒出现皱皮现象，再是饱满颗粒略差的出现皱皮现象。当皱皮现象总数达到60～70%时，继续投入凉水，用空气泵上下搅拌均匀。应严格控制投入水的总数和温度。一般情况下，总投入水量是原料的1.6～1.8倍。根据品种、颗粒饱满率和室内温度，以及淀粉车间沉淀的情况，温度控制在28～40℃之间。
头合。头合从工艺上分是指最后一次投入凉水搅拌均匀至捞豆子重新投入凉水。所需时间因绿豆品种不同，一般在6～8小时之间。在这段时间内应注意以下几点绿豆的反应。吸水阶段。是指浸泡容器中的绿豆上面没有水了，一般情况下需要3～4小时。这段时间是观察凉和热的主要阶段。同一批原料，在同一气温下吸水时间短是热，相反若时间长是凉。确定凉和热的依据来源于沉淀车间的分离情况，以及粉丝的韧性和色泽。膨胀阶段。绿豆前3～4个小时的吸水阶段，尽管把水吸干了，因豆体本身还没有产生强烈反应，仍然处于休眠状态。当绿豆吸收水份后，具备了萌发前期的条件，开始强烈地呼吸，气孔迅速地增大，淀粉、蛋白质等物质迅速膨胀。此时，绿豆体内结构紧凑了，产生了正压，吸入体内的水份向体外渗透。水在向体外渗透的过程中，浸出了各种可溶性物质，像单宁、鞣质等浓度增加，产生了沫。操作人员可根据浸出沫的多少、颜色、形态以及数量来确定凉和热。同时，还根据裂皮的情况以及产生出的气味来确定凉和热。这段时间需要4～5个小时。如果在这期间做一下检测，水中的COD（化学需氧量）可达5000左右，绿豆的总物质损失达2%。
烫绿豆温度对比表
表2—2
┌──────────┬───────┬────────┬───────┬───────┐
│室内气温（℃） │3～10 │10～18 │18～25 │25～28 │
├──────────┼───────┼────────┼───────┼───────┤
│明绿豆（℃） │39～40 │35～38 │32～35 │30～32 │
├──────────┼───────┼────────┼───────┼───────┤
│灰绿豆（℃） │37～39 │34～37 │31～34 │29～31 │
├──────────┼───────┼────────┼───────┼───────┤
│杂绿豆（℃） │34～37 │31～34 │29～31 │28～30 │
└──────────┴───────┴────────┴───────┴───────┘
后合。目的是降低头合温度，改变环境，达到均衡膨胀。绿豆本身品种不纯，颗粒不均，饱满程度不一，在头合里受到较高温度的促使，灰品种绿豆，不饱满颗粒由于本身原因加速了膨胀速度，甚至出现裂皮后发芽现象。相反，颗粒饱满的明绿豆因本身原因放慢了膨胀速度，拉大了两者之间距离，造成了不均衡的局面。后合根据凉热或者天气突然变化，重新投入凉水后，温度一般控制在16～20℃之间。绿豆由较高温度的环境里转移到较低温度环境里失去了温度强制基础，灰品种绿豆和不饱满颗粒的绿豆，因本身不耐热量或不存热量的原因，放慢了膨胀速度。而明品种绿豆和饱满颗粒的绿豆，因本身存留的热量，在短时间内不会消失，继续原来的膨胀速度，缩小了之间的距离，均衡了膨胀程度。到磨碎时，绿豆表皮呈黄绿色（因品种不同，不能一概而论），表皮裂缝率达到80～90%，用手捏，无论颗粒大小，都出白汁，有脆感，并散发出一股香甜气味。
豌豆颗粒是绿豆颗粒2～3倍，表层没有阻水层的腊质，它的吸水速度和膨胀速度是持续性、渐进性的，不像绿豆对温度等条件要求那么高，比较容易操作。
烫豌豆温度对比表
表2—3
┌────────────┬─────┬───────┬────────┬─────────┐
│室内气温（℃） │3～10 │10～18 │18～25 │25～28 │
├────────────┼─────┼───────┼────────┼─────────┤
│白豌豆（℃） │18～20 │16～18 │凉水浸泡 │凉水浸泡 │
├────────────┼─────┼───────┼────────┼─────────┤
│绿花豌豆（℃） │20～23 │18～20 │16～18 │凉水浸泡 │
├────────────┼─────┼───────┼────────┼─────────┤
│杂豌豆（℃） │18～20 │16～18 │凉水浸泡 │凉水浸泡 │
└────────────┴─────┴───────┴────────┴─────────┘
豌豆头合用水，一般情况下不定量，高出豌豆平面10～15厘米即可，因颗粒较大，属于持续性、渐进性的吸水方式，浸泡具体时间一般在20～24小时。根据气温到捞豆时，沫能有5～8厘米厚，用木棍插一下，没有阻力，就可以了。如果用木棍插一下有阻力，就是凉了，如果原料自动翻动就是热了。根据气温或者沉淀车间反应的情况，决定所需的后合温度，然后将浸泡池的水放掉，用清水冲一遍或者不冲，直接加入清水，搅拌均匀，不留死角。温度控制在15～18℃之间，时间控制在12～16小时，到上磨时嗅一下，略带一种香甜味。
原料清杂 原料清杂分两步进行。将浸泡池泡料水全部放掉，用清水冲洗1～2遍，把尘土和泡料水清洗干净。泡料水经检测最高时菌群可达1050×103株/毫升，带进分离池后，浆液起脑相当严重，粉团质量不理想。清杂机放进一定量的清水，利用机械设备的振动力，清水的悬浮力，浸泡后原料同铁豆（泡不开的豆子）、沙子等杂物比重的差异，将原料送进待磨池，将杂物不定时的清理出去。
磨碎 磨碎的设备是用45A粉碎机，配22～30千瓦的电机，每分钟3600转，箩孔直径1～1.2毫米，每小时磨碎600公斤原料，出口粕子温度不得高于23℃。分离设备是由电机、螺旋翅、彩色80目筛网组成。根据生产量大小、筛网使用的情况，一般情况下筛网即使不破，每隔15天也应更换一次。
分离 原料经粉碎机磨碎后，送进分离设备进行浆渣分离，总水量一般控制在原料的12～13倍，以手握渣团出清水为宜，淀粉最大残留量不超过0.27%。沉淀车间是从接收了分离浆渣后的浆液开始到抖出粉团送到烘干室为止。具体工艺是沉淀分离—撇大缸—冲二合—撇二合—上盆—搅盆—抖粉团（粉团脱水）—入烘干室
沉淀分离。浆渣分离后的浆液一般情况下同原料的比例是1﹕12到1﹕13，黑粉用量占浆液0.025～0.03%，小浆用量占浆液0.10～0.13%，大浆用量占浆液0.16～0.18%。以后每拔一次缸头只加大浆0.16～0.18%。绿豆上清液干物质含量0.017～0.018%。按酸浆、浆液配比要求搅拌均匀。淀粉凝聚成颗粒状，散乱地下沉，纤维素、杂质等因比重轻，在下面的部分受到淀粉颗粒的挤压，缓缓上升。淀粉颗粒在二分之一处呈水平线状下沉。时间在30～40秒之间。若发现起脑，一般情况下是浓度高、豆子热、酸浆用量大，也可能是磨碎温度过高，超过23℃。若发现水平线非常明显，甚至出现3层，一般情况下是浓度低、豆子凉、酸浆用量少。若发现跑粉，一般情况是豆子热。若发现淀粉呈小颗粒状，下沉速度比较快，一般情况是豆子热。若发现淀粉呈小片状，下沉速度比较快，一般情况是浓度低。若发现沫很多，但立不住茬，一般情况是豆子热。若发现分离池底有沉淀的淀粉，一般情况下是浓度低，酸浆用量少。若发现容器顶部出现澄清，一般情况下是黑粉用量大或者是豆子凉。若发现分离池顶部出现混清，一般情况下是小浆、大浆用量大或者是豆子热。根据分离池大小，以及深度一般情况下10～12分钟，将分离池上端二分之一上清液排掉，重新加入酸浆同浆液的配比，搅拌均匀。如此重复2～3次，随着淀粉液的上升，上清液排掉部分逐步减少，从观察孔里看，当分离池底部的淀粉上升到二分之一处，停止重复。
豌豆上清液含干物质0.012～0.013%。用豌豆为原料同用绿豆为原料，在沉淀过程中，具体操作基本一致，凉和热的反应，酸浆用量多和少的反应也基本一致。所不同的是因干物质含量不同，用豌豆为原料不能冲二合，用酸浆数量应当多一点，不允许出现层次分明的3层，以上清液出现小脑、碎脑，层次分得不太明显为最佳。为了增加淀粉的浓度，拔缸头可以增加一次。
撇大缸。淀粉液浓度达到一定量时，最后一次加入酸浆，同浆液搅拌均匀，静置12～15分钟，将上部上清液排掉，根据情况，一般绿豆留茬20～30厘米，豌豆留茬15～20厘米。一般情况下，气温不足20℃，留茬应当高一点，超过20℃留茬应当低一点。若发现浓度低了，留茬应当高一点；浓度高了，留茬应当低一点。若撇大缸的时间提前了，留茬应当低一点；延长了，留茬应当高一点。若发现酸浆中菌群密度达不到要求，留茬应当高一点。如果用木棍探测一下底部，感觉有部分不太牢固的淀粉，随木棍推动，有黏力的感觉就可以了。撇大缸因靠近淀粉层很近，一定注意不能将淀粉液排到室外，造成不必要的浪费。
冲二合。是用绿豆为原料生产粉丝的专用工序，它的目的就是冲淡淀粉液中过多的营养物质，净化菌群的纯度，在预定的范围内得到理想的粉团。将撇大缸后的淀粉液冲入原料的1.1～1.2倍清水，搅拌均匀。淀粉迅速凝结，成散乱状下沉，在离水平线1厘米处形成淀粉水平线，改成了平降式下沉。一般情况下，1个小时后，用木棍探测一下容器底部，有数量不多的淀粉，但抓底非常牢固。用木棍探测一下，若撇大缸时底部淀粉数量较多，且抓底比较牢固，冲二合后，反而不抓底或者是抓底不如撇大缸时，一般情况是豆凉、酸浆用量少。二合，冲入清水搅拌均匀后，沫呈大泡状，在很短的时间内消失，一般情况下是冲水量多了，若消失的泡沫边上有黑粉圈，一般情况下是豆凉、黑粉用量多了。淀粉液水平线形成的早，是冲水量少了；淀粉液水平线形成的晚，是冲水量多了。若澄清，一般情况是豆凉，黑粉多了。若混淆，一般情况下是豆热。若渣盖黑，是豆凉了；相反，若渣盖不明显或者没有渣盖，是豆热了或者酸浆用量多了。若抓底快，但不牢固，是酸浆用量少了，或者冲水多了，或者是豆热了；若抓底慢，是酸浆用量多，或者是冲水少了。
撇二合。冲二合1个小时以后就可以撇二合了，或者根据木棍探测的情况决定。一般情况留8～10厘米的茬，留多了，黑粉产出数量增多，营养过剩，菌群发酵过快，产生的粉丝亮度差；留少了营养不足，菌群密度达不到，生产的粉丝韧性差。
上盆。绿豆原料撇二合结束后，冲入原料的0.3～0.5倍的清水，搅拌均匀。通过彩色150目振动筛，清除掉纤维素等杂质。最终用水量是原料的0.8～1倍。豌豆原料撇大缸后冲入原料0.3～0.5倍作为沉淀分离用的大浆。根据室温，淀粉容器里压上原料的0.1～0.5倍的作为沉淀分离用的小浆。同样通过彩色150目的振动筛，清除掉纤维素等杂质。上盆时若发现细渣粘筛网，过滤速度非常慢，一般情况下是豆凉，黑粉用量多了。相反，过滤速度非常快，一般情况下是豆热，黑粉用量少。为了控制上盆的总用水量，振动筛喷水管可以少喷水，把渣储存起来，最后统一过滤一遍。将过滤的淀粉液沉淀20～30分钟，排掉上部的多余水份，将底部的淀粉液比较均匀地平分到淀粉液容器里。
搅盆。绿豆原料上盆后一般情况下停5～20分钟，用木棍探测一下容器底部，有数量不多的粉团，抓底非常牢固，就可以搅盆了。若抓底数量不多，而且不牢固，一般情况下是酸浆用量偏少，或者用水量偏多，或者是豆子偏凉造成的，应适当延长一点时间。一般情况下，不要选择连搅多遍盆的做法。豌豆原料根据气温，或者酸浆质量的好坏，一般情况下需要搅3次盆。气温低，酸浆质量不好，搅盆的次数应当增加，中间相隔的时间应当延长，甚至隔日搅盆。气温高，酸浆质量好，搅盆的次数应当适当地减少，中间相隔的时间应当短一点。上盆1个小时左右，用木棍探测一下，容器底部有少量的粉团，抓底不太牢固，就可以搅第一遍盆。淀粉呈平降式下沉，速度非常慢，有肉眼可见的淀粉颗粒。2～3分钟，就能看出淀粉同酸浆分成2层，中间分离出少部分黑粉，pH值5.5～6。第一次搅盆停1个小时左右，用木棍探测一下，容器底部有少量的粉团，抓底明显增加了牢固度，就可以搅第二遍盆。看不出淀粉颗粒状，也看不出沉淀的现象，只能看出上部有点绿，下部有点白，3～4分钟在二分之一处，出现了淀粉水平线，接着出现了黑粉水平线，pH值4.5～5。一般情况下，搅2遍盆就可以了，如果淀粉抓底不牢固，再增加1遍，或者时间适当延长。如果出现第一遍用木棍探测，容器底部有淀粉，就是抓底不理想；第二遍用木棍探测，容器底部没有淀粉了，甚至抓底倒不如第一遍，一定不要再搅了。一般情况下是原料的凉热、酸浆的质量出现大问题了，就是所说的“倒缸”了，但倒缸有几种形式，这仅仅是其中的一种。
抖粉团（机械脱水）。有的地方用机械脱水，它包括刷脸等工艺。刷脸，就是把粘在粉团顶上的黑粉清刷干净，通过刷脸可以观察出淀粉分离的效果。正常情况下结合部淀粉顶端有一层不太明显的硬层，用手猛一按能感觉到有弹性，黑粉黄绿色，不粘淀粉脸。若结合部的淀粉成稀饭状，边上硬，一般情况下是豆凉，黑粉用多了。若容器边上有一圈黑粉，用水一泼不见了，一般情况下是黑粉用量多了。若容器边上有一圈黑粉，用水一泼能出现粘在容器边上的淀粉，一般情况是酸浆用量少了，或者浓度小了。将淀粉从容器里挖出来，放到特制的抖布里，滤掉多余的水份，每个重量在20～22公斤之间，含水量42～46%，送进烘干室。有的企业用机械脱水法，将淀粉脱到含水量40～42%，装到布袋送入烘干室。通常抖粉团滤水比较快，粉团顶部有刺，对着日光看有比较多的亮星，底部有凹凸不平的浆窝。若出现粉团滤水慢，一般情况是黑粉多或者豆凉。若容器底部有散落不规则的泥底，甚至有同泥底颜色差不多的淀粉，一般情况下是豆凉，黑粉多，或者搅盆的次数少了。正常情况下，泥底多不要紧，但必须非常集中。若粉团底部没有浆窝，非常光滑，一般情况下是酸浆用量少了，水用量多了。若出现粉团粘抖布，一般情况是黑粉用量多了。
绿豆、豌豆的沉淀分离性质。绿豆、豌豆同属龙口粉丝的生产原料，因颗粒大小不同和蜡质保护层不同，在泡料阶段不能同泡一个原料池。因用豌豆为原料在沉淀分离阶段培养的菌群，对绿豆淀粉颗粒没有敏感性，反应迟钝，在沉淀分离阶段也不允许掺和到一起磨碎和沉淀。绿豆浆液培养的菌群，密度大、纯度高，沉淀分离性能好，非常适合于豌豆的沉淀分离，生产的粉丝韧性好，有亮度。同时，使用2种原料的企业，都将绿豆的大浆培养成酸浆，用于豌豆的沉淀分离，效果非常明显。
粉丝制取 漏粉 漏粉车间是多水、多汽、呈酸性环境的车间。漏粉设备，根据企业规模分为圆型漏粉机和长型漏粉机。圆型漏粉机整套组装占地面积70～80平方米，由打糊机、大搅拌、输面机、真空搅拌机、打瓢机、圆气锅等组成。12小时班产3.5～4吨，适合于小型企业或者中型企业，优点是占地面积少，使用维修都方便。缺点是操作难度比较大，需要人工桄粉，体力劳动强度大。长型漏粉机需要二层建筑，一层长24米、宽7米，二层长6米、宽7米，共计200多平方米。由打糊机、第一搅拌、第二搅拌、真空搅拌、打瓢机、长漏粉气锅、冲凉网带、空气压缩机、粉丝切断机等设备组成。12小时班产6.5～7吨，适合于大、中型企业。操作方便，容易掌握，不需要工人桄粉，体力劳动轻。将设备分成上下两层操作，不经过输面带减少了杂质污染的机会。
烘团。根据企业各自的情况，烘团室可以建在一层，也可以建在二层，墙壁和室顶一定要有保温性能，尽量不受外界气温的干扰，同时，室顶必须有可以随意开、关的排潮孔。烘团室的高度，一般在2.2～2.5米之间，要求温度控制在50～65℃之间，湿度16～18度，每吨粉丝约需9～10平方米的空间。粉团在烘团室加温，要注意观察记录，随时调整气流量的大小和排潮孔的开和关。烘团室温度超过65℃很容易造成表层变性糊化，严重的面子发黏，无法漏出粉丝。烘团室温度没有达到要求，粉团前期受热不足，面子就会变软，在汽锅里粉丝容易沉锅底造成抓锅底或者有弯曲条等现象。烘团室粉团烘的含水量过少，面子发脆，粉丝韧性差，色泽不好。烘团室潮气过大，粉团烘团速度慢，表层有发黏或发滑的现象，严重的造成粉团发霉、变质。漏粉时面子发黏，不出瓢眼，有糊很大的假象，但粉丝没有韧性。烘团室的蒸汽管路同粉团距离太近，能造成粉团局部变性，导致粉团呈硬块状，需要清除，如清除不净，带进搅拌机，漏成了粉疙瘩，就会影响粉丝的数量和质量。绿豆粉团烘团温度控制在45～50℃之间，根据气温的变化调整时间，控制在6～10个小时。以粉团内层温度32～35℃，含水量35～40%，中间开直径15～20厘米的瓤最合适。豌豆烘团温度控制在50～55℃之间，随着气温的变化调整时间，控制在6～10个小时。以粉团内层温度35～37℃，含水量38～42%，粉团中间看不到开瓤，或者开很少的瓤最合适。
打糊。利用粉团受热膨胀，产生黏性的原理，取一定量的粉团加入一定量的水，通入蒸汽将其完全糊化，呈半透明状，微蓝色。用木棍挑一下，可以拉出同蚕丝一样的细丝，猛一甩可以延长到3～4米。无论是绿豆粉团，还是豌豆粉团，选择好打糊粉团后，都不要进入烘团室，用湿的就可以了。打糊盆用不锈钢制作，为防止进入杂质，采用从打糊盆底部进入传导系统。打糊粉团的重量是根据第一搅拌的容积计算出来的，一般情况占粉团总数的3～4%，粉团的质量好一点，用糊量相对少一点，相反，粉团质量差一点，用糊量大一点。打糊的用水量根据粉团的含水量来决定，一般情况打糊用水占总用水量的70～80%，其余的20～30%根据面子的软硬和温度，调整好水温后直接加入。如果面子的温度过低，可以把加入水的温度调高一点，但绝对不能超过75℃，否则面子受热变性，给漏粉带来不应有的损失。
打糊的具体操作工艺，将定量的粉团和水在打糊盆内搅拌均匀，开启无级调速的慢档位，再开启蒸汽开关，运转约1～2分钟，可发现糊已经稍微改变了颜色，出现了黏性。盖上打糊盆盖，开启无级调速快档位，加大蒸汽量，运转2～3分钟后，打糊程序基本完成。这时可检查一下糊的颜色和黏性，将信息反馈到沉淀车间。第一次搅拌面子输送结束时，可扳动离合器，将糊倒入第一次搅拌。为防止面子受热变性，可加入少量的凉水，或者延长搅糊时间，使糊的温度降到75℃以下。
搅拌。搅拌机用不锈钢制作，汽动开关，双螺旋，可以直接把比较大的粉团搅碎，外边夹层，起保护作用和调节温度的作用，每搅拌一次，可漏粉丝200～220公斤。搅拌是整个漏粉过程中的工艺控制点，其工艺的目的就是将糊加入一定比例的粉团、一定比例的水，充分地揉合，使糊和粉团充分地结合成一体，达到最佳适宜点。检查适宜点是否最佳，就是通常所说的糊性大小、快慢，一般可采用２种办法相互交替印证，用手抓粉面，拉力大则糊性大，拉力小则糊性小；用手抓一块粉面假借漏粉状，观察糊根大小，糊根粗长糊性大，糊根短细糊性小。用绿豆粉团作为原料温度应保持在35～37℃，用豌豆粉团作为原料温度保持在40～43℃。温度低了粉面硬化得非常快，漏粉抓锅底，韧性差；温度高了粉面不易出瓢眼，有类似糊大现象，出长条式粉疙瘩。若发现温度低了，粉面硬可直接加入75℃以下的热水，或者将保温层的水换成65～70℃的热水；若发现面子热而且硬，可以直接加入凉水；若发现面子单纯的热，可以将保温层的水换成凉水。面子糊性、漏粉快慢、温度都调好了（漏粉快慢掌握在每分钟漏粉丝33～35米之间），可开动放面汽动开关，将面子放进第二次搅拌机里面，开始新一轮操作。
第二次搅拌同第一次搅拌基本一样，实际上是第一次搅拌的工艺延续。机械搅拌强扭力大，速度快，但揉合的均匀程度不理想。若使第一次搅拌的面子直接进入真空搅拌，漏出的粉丝有白条，韧性也差；若将搅拌好的面子在恒温环境里，继续搅拌20～30分钟，使糊能进一步同粉团结合，表面呈现出油光、发亮现象，效果比较理想。搅拌机接到经过第一次搅拌的面子后，继续搅拌，起到了储备面子和揉合面子的双重功效。第二次搅拌的放面开关设在下层真空搅拌机上，由下层的操作人员控制。
真空搅拌机由不锈钢制作，有保温用的夹层，分存料容器和真空室两部分。存料器在接到第二次搅拌输送来的面子后，由减速电机带动继续揉合面子。真空室由真空机和搅拌螺旋翅组成，搅拌螺旋翅在真空室内运行过程中，将粉面子上下翻动，把粉面中的气泡撒裂，或者暴露到表层，真空机将撒裂气泡后散发出来的空气和粉面表层散发出来的空气，由负9.5压力抽出室外，由无级变速螺旋翅推到出口，流进打瓢机。根据打瓢机的需求量，调节变速电机的供应量，达到均衡连续为止。如果粉面真空度没有达到负9.5压力以下，粉面中含有的空气会在粉丝中形成隔断层，出现断条现象，严重的可以在气锅里发现满锅飞的断条，或者蜷缩在粉丝的中间，造成了粉丝白干条，没有亮光，用肉眼可以观察到，其中一个气泡连着一个气泡。真空搅拌操作人员根据需求，开启第二次搅拌机的气动开关，不能让面子溢到存料器外面，也不能露出存料器的送面口，造成负压不足。当发现漏粉速度不足30米/分钟时，可稍微向存料器内加入35～40℃的水进行调合，随时用手捏一下出面口的粉面，出面口的粉面硬实，没有发黏的感觉，而存料器面子有软和黏的感觉。同时，根据打瓢机的需求量，调整无级调速，确保漏粉瓢内的粉面在一个水平位置上。
打瓢。打瓢机由不锈钢制作，主要由机架、电机、偏心轮、瓢锤、漏瓢组成。瓢锤用硬质塑料棒制作，直径10～15厘米，行程4～6厘米，偏心2.5～3厘米，每分钟转数240～260次，主要起振动、锤打作用。瓢锤离瓢底距离不允许过近，防止锤打时挤压力过大，出现粗条，同时带动面子向上移动，出现细条，甚至断条。漏粉瓢用0.7毫米不锈钢制作，根据班产数量的多少和整套设备的生产量，一般情况上口直径25～40厘米，孔径0.7～0.8厘米，孔数根据实际情况，一般为400～600个，每一个孔眼24小时可生产20公斤左右的干粉，每分钟漏33～35米。
漏粉瓢离气锅水的平面一般在35～40厘米，根据粉丝的直径、糊性和速度随时调整漏粉瓢的高低，一般情况下糊性大、条粗、粉丝的韧性好，离水平面可以高一点；糊性小、条细、粉丝的韧性差，离水平面可以低一点。
打瓢机接盘是用不锈钢制作，直径40厘米，边上高2厘米。粉面子刚进入漏瓢，从瓢眼出来的粉丝头非常粗，不均匀，不要直接进入漏粉锅，用接盘接住。随着漏粉瓢面子的增多，打瓢锤产生了挤压力，从瓢眼出来的粉丝，越来越均匀、整齐，两手托住接盘轻轻向下一蹾，马上抽出，被蹾断粉丝整齐地进入锅里。工作结束时，或者设备、粉面子出现其他问题时，用木棍伸到瓢下一甩，插入接盘将瓢里的面子全部接出来。
煮熟。漏粉气锅由不锈钢制作，长3.6米，宽0.5米，高0.6米，由通入蒸气管路、加水的管路、输送带等组成。无级变速电机带动网带，将粉丝托出来。粉丝从入水到出水需要8～10秒钟的时间。出粉口设置两组特制扇形喷水嘴，一组贴近网带，把刚从锅里随网带托出来的粉丝逆向向中间归拢，另一组呈扇面，直接将水喷向粉丝，起归拢和冷却的作用。
粉丝入锅前开启网带无级变速电机，调到每分钟28米左右的速度，开启水供应开关，让气锅里面的水始终保持微溢流状，开启蒸气开关，让气锅里的水成微沸状，清除掉遗留的断条，或者糊化后漂浮在水面的硬皮。粉丝入锅时，消耗掉了锅内的热量，水由微沸状转变成了无沸点状，可稍微开启蒸气开关，调整至微沸状，使温度保持在95～98℃之间；消耗掉的水份，水由微溢流状，转变成了不足状，可稍微开启水供应开关，调整至微溢流状；检查网带上的粉丝，若呈断断续续状，是网带速度过快，可将无级变速电机的速度调慢一点；若呈折叠状，是网带速度过慢，可将无级变速电机的速度调快一点；用手捏一下粉丝，若有发沙的感觉是不太熟，可开启一下蒸气开关；若有非常柔软的感觉，是熟大了，可关闭一下蒸气开关，直到网带上的粉丝均匀、平整为止。
气锅从接入粉丝到网带输出粉丝的全部过程都是被动的，都是在做适应性工作。漏粉糊性的大小、速度的快慢、温度的高低，都是由第一次搅拌的工作质量来决定的。
冲凉。冲凉网带由不锈钢制作，共分２节，每节10米，由一个无级变速电机带动，上面每隔60厘米安装１个喷水头，下面的接水糟出口处有不锈钢丝网，防止断条随水流失。冲凉网带从气锅的网带接到粉丝，继续向前输送，喷水嘴分左右两侧，对称地斜向里喷洒经过处理后的纯净水。粉丝接近网带尾部时，同水的14～16℃温度基本一致。喷水量过少，粉丝有点发热，能导致烘干粉丝出现网状和并条。
切断抓粉。粉丝切断机是由切断刀、平胶带和无级变速电机组成，根据粉丝要求的长度切断，一般在1.6～2.0米之间。粉丝切断后，继续在平胶带输送3米，操作人员一手执粉杆，一手从切断粉丝的中间抓起，串到杆上，若两端不对称，可均匀一下。根据漏粉瓢孔数的多少，一般情况3匝为１杆，干燥后的重量在1公斤左右。若粉丝的韧性不理想，挂杆后出现下沉现象，根据下沉的程度，调整切断刀的间距，直到达到理想的长度为准。但应当把信息反馈给第一次搅拌和气锅的操作人员。
挂杆、
粉 挂杆、蹾粉是人工操作工艺，分２个步骤。刚出锅的粉丝表层结构不紧凑，吸水速度非常快，从网带输送20多米，在冲去热量的同时吸收了水份。将粉丝挂到特制的杆上，两手握紧，从上到下挤一遍，将多余的水份挤出来，略停1～2分钟，放到蹾粉案上。
蹾粉是把放到蹾粉案上的粉丝，用两手一把连接一把的将粉丝蹾一下，停1～2分钟后，重新提起挂到冷冻车上。在蹾粉的时候应当注意，不允许粉丝有粘边现象。挂到冷冻车上的粉丝，要保持一定的间距，下端不能有散乱的断条，相互之间不粘连，边上不能有离开整体的独根粉丝。每次最多拿两杆，用手指垫在粉杆中间防止挤鼻。
冷冻 粉丝冷冻是新工艺，它省去了过去凉粉、泡粉、洗粉，减轻了劳动强度，能够使产品质量上一个档次。中型、大型粉丝生产企业都采用冷冻、烘干的办法。
冷库的设计，根据企业规模可大、可小，一般情况挂２层，每层的高度1.3米左右，室内总高度3.8～4米，每平方米40公斤左右干粉丝，每百公斤湿粉丝含水量在63～65%之间，冷冻时间18～20小时，冷冻最低温度-18℃以下。
采用冷冻粉丝工艺，必须满足粉丝最大限度吸水。它的吸水途径有２条：漏粉时，冲凉网带保证喷水量；入冷库前集中喷水保证喷水量。粉丝在冷冻入库前最大限度吸水，膨胀体积，直径由原来的0.7毫米增加到0.9毫米。冷冻时水份蒸发，体积缩小，相互之间的粘连扯裂。若吸水量不保证，容易出现并条和网状粉丝。
蹾粉、挂杆后，将冷冻车集中到一个特定的位置，每一个库房为一个批次，用喷淋的形式喷水40～60分钟，防止因车间密封不好，风干粉丝，同时达到让粉丝充分吸水的目的，用手捏有松散感觉为准。
入库前，要把冷冻管上的霜茬、地面上的残渣清理干净，用清水冲刷一遍，再检查室内温度是否在0℃以上，若在0℃以下，可增加喷水量或开一下库门，增加温度。然后，将冷冻车按顺序放在冷库里面，关好库门。
整个降温过程是从关库门后的0℃以上，一直降到-18℃，需要18～20个小时。其中0～-4℃是整个过程中的工艺控制点，一般需要4个小时左右。温度掌握得不好，冷冻速度快了，出现冒条；慢了，延长冷冻时间，会耽误下一个批次入库，更为严重的是，时间过长冷冻粉丝会变成自然凉粉，从粉杆以下依次出现并条，或网状粉丝，影响产品质量。
冷库关门后，电脑温度显示一般在10℃左右，开供氨阀一直将温度降到0℃。停止供氨阀，温度开始缓慢回升，一般30分钟后，温度回升到1℃，开供氨阀，温度降到-1.3℃，用手摸一下，略有发硬、上茬的感觉。停止供氨阀，温度开始缓慢回升，一般30分钟后温度回升到0℃，开供氨阀，温度降到-2℃，用手摸一下有上茬的感觉，每隔5分钟检查一次。停止供氨阀，温度开始缓慢回升，一般30分钟后，温度回升到-1℃，开供氨阀，温度降到-2.5℃，用手捏一下，有上茬的感觉，每隔5分钟检查一次。停止供氨阀，温度开始缓慢回升，一般30分钟后，温度回升到-2℃，开供氨阀，温度降到-3℃，用手捏有上茬的感觉，每隔5分钟检查一次。停止供氨阀，温度开始缓慢回升，一般30分钟后，温度回升到-2.5℃，开供氨阀,温度降到-4℃。停止供氨阀，开风机，运行30分钟，冷库内上、下温度基本平衡，逐步开大供氨阀，加快冷冻速度，直到-18℃，停止风机，停止供氨，等待出库。粉丝冷冻从0～-4℃，4次停30分钟让温度回升，并强调要求开供氨阀时，尽量小开，慢慢降温。每杆冷冻的粉丝重2～2.3公斤，直径10厘米左右，表皮的温度同中间温度有一定的差别，停30分钟是为了中间温度向外渗透，尽量达到表皮、中间温度一致，防止冷冻不均匀，出现冒条，同时，也为了防止冷冻过急，热量散发不出，出现白心条等现象。
出库 库内温度达到-18℃，冷冻时间18～20个小时，将冷冻车一次性推到库外等待解冰。将库内的霜茬以及残留的断条等，清理到库外，等待下一个批次入库。遇到设备出现故障或者其他问题，冷冻时间超过20个小时，粉丝很容易出现冻干现象，有并条，呈网状，可以把冷冻车推到喷水设置内，喷5～10分钟的水，补充损失掉的水份。在不出现白心条、冒条的前提下，冷冻的时间越短越好，但必须达到或者低于-18℃。
解冰 解冰一直没有固定模式，根据企业规模，解冰可分为３种形式。循环水解冰。将冷冻车推到解冰机内，用循环水从顶部均匀地喷下来，流量越大，解冰时间越短。这种解冰形式最科学、最适用，它省去了装卸粉丝的工序，减轻了体力劳动。同时，粉丝没有搬动，呈原样解冰，确保了质量并减少了碎粉。但循环水含有大量的淀粉溶解物质，非常容易吸附在循环管路和容器上，给每天的工具洗刷造成麻烦。解冰池解冰。解冰池是用混凝土砌的砖池，将粉丝从冷冻车卸到池内，放进一定量的清水，任其自然解冰。这种解冰形式增加工序，浪费体力，解冰时间过长，粉丝重新吸水，给烘干造成压力。但优点是可以省大量的水，达到省水的目的。机械解冰。气温在0℃以下，或者是刚出库的粉丝，其本身具备了硬、脆的特性，放到解冰机里面将冰解掉，能够达到预期的效果。如果气温在0℃以上，粉丝堆放时间稍长，失去了硬、脆的特性，放到解冰机里面，会出现黏结成团现象，则达不到预期的效果。另外，制作解冰机，一次性投入很大，在使用中耗电很多，一直得不到企业的认可。
烘干 招远的粉丝生产具有悠久历史，利用日光晒粉，晒粉场还必须用细沙铺地，保持地面清洁。作为一条经验，历代相传，并被固定下来，除此之外，没有别的办法可使，因为别的方法会使产品质量达不到要求。蒸气烘干粉丝是2000年前后发展起来的新工艺，经过粉丝企业使用比较，打破了必须用日光晒粉的理论，可取代日光晒粉。它同日光晒粉比较，减少同室外空气接触的机会，杜绝杂菌的感染，卫生指标有了保证。减少日光下晒粉的搬运和晒粉的工序，节省了劳动力。同一批次烘干粉丝的色泽、整齐度，比日光下晒的粉质量好，能提高一个等级。同一批次烘干粉丝的碎粉比日光晒的少1%。不受气候影响，一年四季都可生产，具备了专业企业大规模生产的功能。
蒸气烘干粉丝的整机设备长60～80米，宽1.5～1.8米，高2.2～2.5米，每小时产量600～800公斤。链条输送每分钟行进1.3～1.5米，进口至出口全程总耗时不能超过40分钟。同物料接触部分，全部采用不锈钢，如果厂房限制整机的长度，可折叠安装。整机分为加热消毒、烘干、缓冲３部分。加热消毒部分。长度一般为10～12米，用紫外线灯管、散热器、排潮风口等组成，具备了消毒、加热、排潮等功能。烘干部分。长度一般为30～40米，由散热器、排潮风口、风机等组成，具备大热量、大排潮、大通风等功能。缓冲部分。长度一般为20～30米，由散热器、排潮风口、风机等组成，具备弱排热、强排潮和大通风等功能。
摊杆。解冰后的粉丝放到特制的摊杆架上，整齐均匀地摊开，要做到上下丝条顺溜，没有横条，下部长出部分剪掉。掉在接盘上的碎粉，同剪断的碎粉一块重新挂成小杆粉，然后，按要求每隔15～30厘米一杆，挂到烘干链条上。在挂杆时，要轻拿轻放，以免出现粉鼻折断或断条现象。挂杆后重新检查有没有超出设备部分。
加热、消毒。湿粉丝含水量在65%左右，加热消毒阶段蒸发掉10%左右。一般情况全部开启紫外线灯管，进行全部消毒，温度控制在70～80℃，可在烘箱5～6米处略微开启风机，防止粉丝受热过度，出现粘条现象。风机利用循环风，进风口设在顶端，出风口设在下端。
烘干。湿粉丝进入烘干部分，需要蒸发掉40～50%的水份（指65%含水量中的40～50%）。一般情况采用强送风、强供热和强排潮。进风板要调整到上、下全部受风的角度，前部温度70～80℃，风机工作频率30～40赫兹。粉丝含水量逐步减少，韧性逐步增加，承受风压可以逐步增加。随时检查各部分的温度和风压，防止因设备故障出现异常，降低粉丝质量。
翻杆。烘箱的中部或者受厂房限制的折叠部分，设置翻杆处。粉丝在烘箱中输送，受定向风吹动出现了迎风面、背风面。同时，因摊杆不可能达到绝对的均匀整齐，很有可能出现干、湿度不均匀的情况。翻杆的工作程序，就是把全部的粉丝翻过来，迎风面改成背风面，有湿绺的地方，均匀一下，达到干湿度一致，迎风面、背风面一致。同时，要将信息反馈到有关工序。
缓冲烘干。粉丝中剩余的10～15%水份，需要在缓冲阶段烘干蒸发掉，达到标准水份。一般情况少送蒸汽，多送风，多排潮。前部温度60～70℃，风机工作频率40～45赫兹；中部温度50～60℃，气压4～4.5兆帕；后部温度30～40℃，风机工作频率40～45赫兹。随时检查各部分的温度和气压，保证粉丝的均匀、干湿一致。
摘粉、捆粉。粉丝从烘干机出来，应当没有并条、乱条，相对湿度控制在11～13%。如果稍微有一点湿绺，总体水份不超标，可以把湿绺撕开，跟其他大粉合并存放；如果湿绺严重，总体水份超标，必须将粉丝从翻杆处放进去，重新烘干一次；如果出现大面积水份过低，或水份过高，应当调整链条输送速度，以达到合适的标准值为准。摘下来的粉丝每4杆一捆，用粉丝捆一下，放到特制案子上，等待入库。
即食粉丝 2000年，受市场方便面、方便食品的启发，企业开始研制方便粉丝。至2002年产品已基本定型，并取名为即食粉丝。投放市场后，深受消费者欢迎。即食粉丝最大的优点，就是集晒粉（或者烘干）、定型于一体，省去了中间环节，一步出成品，减少了相互交错，以及室外晾晒的污染，可以确保卫生指标达到要求。即食粉丝的定型可分为圆形、长型和长方型，重量可分为20克、30克、50克，最大不超过60克。受粉丝性能的限制，重量增加，所需热量也相应增加，烘箱温度如果超过140℃，极有可能产生膨化，影响质量；烘干时间最好控制在30～40分钟，超过50分钟，烘干出来的粉丝色泽不理想，同样影响产品的质量。即食粉丝加工机一般长40米，宽2.8～3米，高3.2～3.5米，利用循环风。为了增加风的穿透力，一般采用13千瓦的风机，工作频率40～80赫兹。输送网带宽60～100厘米，每分钟行进1.2～1.5米，每小时产成品100～150公斤。为了便于通风，保证含水量均匀，成型料盒四周和底部都有孔眼，高度1～3厘米。箱内温度40～140℃，根据要求选择、调整。加湿房是烘干粉丝的延续设施。烘干箱内温度高、气压大，出口产品的含水量一般低于标准要求含水量，很难调整到适宜的含水量。加湿房是在产品出口处设置的延续设施，里面有加湿器，干、湿度计等，相对湿度控制在12～13%，温度控制在18～20℃，每平方米可存放50～60公斤。产品装入周转箱放到加湿房，停留1～2个小时，期间含水量低于标准的产品，吸收一定量的水份，含水量略高于标准的产品，相互反应渗透，达到均衡一致的含水量。
切断 即食粉丝都是小规格，用原粉直接装定型盒，影响了速度，增加工艺难度。解冰后无并条、无断条的粉丝，放到特制不锈钢案上，从中间切成两半放到周转箱内转入成型工序，装入定型盒内。
成型 湿粉丝含水量一般在65%左右，按预计重量的标准称重，将粉丝按顺序折叠成花状，装入定型盒内，边上不允许有乱条或者延伸到盒外的遗漏条，然后将盛有产品的料盒放到烘干链条上。
烘干 料盒内装的粉丝根据规格和重量，厚度一般都在2厘米以上，并且相当严实，没有空隙。烘箱前部的温度一般控制在80～120℃，风机工作频率60～80赫兹；中部的温度一般控制在60～80℃，风机工作频率60～80赫兹；后部的温度一般控制在40～60℃，风机工作频率40～50赫兹。随时检查温度和风压，防止设备出现故障，产生不合格产品。
取成品 料盒从烘箱内输送出来后，温度一般在40～50℃，水份一般在12%左右，用特制的小叉将粉丝从料盒中叉出，放到周转箱内。
加湿 将周转箱的粉丝，按批次放到加湿房内，根据批次的含水量，适当调节湿度，停1～2小时含水量均衡到13～14%时，按顺序转入包装车间。
传统制粉 泡料 豆子分别盛在容器中浸泡。豆与水的比例：绿豆l﹕1.8～2、豌豆1﹕2、蚕豆l﹕2.1。首先将90℃的热水冲入容器中，稍停，再冲入凉水，将水温调至绿豆为32～35℃、豌豆28～30℃、蚕豆26℃。经过6～8小时，再换水并冲净泥沙。绿豆、豌豆泡24小时，蚕豆泡48小时，然后捞出豆子，进行磨浆。浸泡的原则是天冷多用热水，天热少用热水,总水量不变。
打浆、提粉 原料磨浆后，经过大箩滤入缸或池子中，这时要注意浆液的浓度要适当，用水量(包括冲箩水)应为料的7～11倍。过滤后，每50公斤料浆加大浆60～75公斤，盆浆加入45～55公斤，浆状黑粉15～25公斤，也有单加干酵母粉(大浆、盆浆、黑粉通称浆根，浆根pH值为4左右，其用量应根据季节、气候、气温高低或缸情适当调整)。然后用瓶盛料浆观察，在温度适宜的情况下，5分钟可分清渣与淀粉，过30分钟后可以撇出头合浆留作第二天加工用的浆根，即大浆；撇到离淀粉物2厘米左右时加入少量的水，用箩滤在缸中，待14～18小时后清浆，即盆浆，同样作浆根；盆浆下面的黑粉抽出也留作浆根。把滤出的淀粉放入盆中，用炊帚刷干净上面的黑粉，起出淀粉，用吊兜沥水控干，然后室外晒干，待以漏粉用。加入浆根的多少应根据天气情况灵活掌握，伏天少用浆根，冬天适当多用浆根。
打糊、采芡 根据粉团干湿程度称出糊面，一般每10～11.5公斤淀粉用0.5公斤糊面。将糊面放入盆中，用少量的温水调匀后，加2.5～3倍的热水烫熟，快速搅拌均匀。将搅好的糊加入淀粉和匀。和匀后的淀粉应保持在40～43℃，以免温度过低或过高影响糊的质量。要掌握糊的大小、火候的大小，推粉时豆子烫的温度高低，即冷推热漏，热推冷漏。粉团晒的干湿，温度的高低，干糊小、湿糊大。温度对面子的糊大小有影响，温度高糊小，温度低糊大。面子加食盐、花生油、白矾少许。打团漏粉要掌握春天团要湿一点漏，秋天团要干一点漏，即春漏湿、秋漏干。
漏粉 漏粉时，瓢至离锅里的水面35～40厘米，锅里的水温应保持微沸状态，粉丝从瓢中漏入锅中经过热水烫熟，抽动使进入流水盆内降温，接着再入另一个盆，将粉丝挄成束，用杆串好，放入浆盆。盆中浆与水的比例为1:5。将粉丝在浆盆中泡2～4分钟，提起沥干浆水，再把粉丝放在平板上蹾条，待2～3分钟，将粉丝提起，挂在木架上凉透。
晾粉 晾粉是自然晒粉中的一个关键工序，操作不当容易出现并条或者发黏的现象，严重影响产品质量。粉团经打糊、漏粉、蒸气锅等一系列工序，外观有了丝条的形状，但它的结构性不稳定，表皮黏性大，相互之间黏连在一起，遇到外界轻微的压力就能改变形状。晾粉是在没有压力的前提下，长时间的水份自然蒸发，将表皮黏气去掉，逐渐形成稳定性的表皮，体积缩小，相互之间有了空隙，手捏出现硬实、松散的感觉。晾粉室的湿度受空气中湿度的影响，如果遇到湿度低，或者风大的天气，粉丝蒸发水份的同时，表皮出现了风干现象，相互粘在一块，形成并条，影响产品质量；如果室内温度高，湿度大，水份蒸发速度慢，体积没有缩小到一定程度，相互之间形不成空隙，手捏还没有出现硬实、松散的感觉，就去泡粉，或者遇到风干的天气出于无奈泡粉。这样的粉丝在搓的时候，有一种软滑的感觉，非常好搓，但因黏气没有出来，在晒的时候容易出现并条，影响产品质量。根据室内的气温和湿度，晾粉时间一般控制在2～10小时之间。
温度与晾粉时间表
表2—4
┌────────────┬──────┬───────┬────────┬────────┐
│室内温度（℃） │6～10 │10～14 │14～18 │18～22 │
├────────────┼──────┼───────┼────────┼────────┤
│晾粉时间（小时） │2～4 │4～6 │6～8 │8～10 │
└────────────┴──────┴───────┴────────┴────────┘
在粉丝进入晾粉室以前，将进风通道和排风通道打开，把室内热气排掉，用清水把晾粉架和墙壁喷一遍，增加室内湿度。刚漏的粉丝有很多热量，进入晾粉室后，操作人员要密切关注室内外温度，随时检查晾粉情况。如果湿度低有风，则需关闭进风和排风通道，每隔30分钟将墙面和地面喷一次水，增加室内的湿度，但不能向室内粉丝喷水；如果湿度高没有风，可以适当延长排风、进风时间。夜晚22时以后，室外湿度增加了，可以打开进风和排风通道，加快晾粉的速度。
泡粉 用水泥池子一定要用玻璃钢贴面，在泡粉前放入容器约三分之二的清水，加二十分之一的大浆或者盆浆，按顺序将粉丝泡上，粉丝不能高于水平面。根据气温，一般情况泡3～8个小时。如果天气不好，不能晒粉，应当在24个小时后换一次水，以此类推。泡粉水经搓洗粉丝后增加了一定的浓度，容易粘贴在容器上，发酵变质，影响粉丝质量，容器每天必须用清水洗刷一次。
洗粉 粉丝经过浸泡后，原来缩小的体积，吸收水份后膨胀了，丝与丝之间原来黏气失去了作用，变成了独立的丝条。用人工的方法，将粉丝放到水里，一把接一把的搓洗一下，最后将粉鼻搓洗开，直到没有并条，达到标准。
找绺 将洗好的粉丝放到一个盛有大浆或盆浆的容器里浸泡2～3分钟，然后提出，把漏粉、洗粉时异乱的绺按原来的顺序排列好。要求没有套扣横条、乱条，超出要求部分，剪下成为小杆粉。
挂粉 挂粉以前首先要了解、预测天气情况。阴天、风力超过5级不能挂，潮气大或尘土多、能见度低不能挂。具有丰富经验的操作人员，在早晨6～7点钟就能推测出当天的天气和风向。挂粉时每次只能拿两杆，将粉绳绕一圈，缠住粉杆，防止脱杆，然后依次排列成行。
摊杆 粉丝挂到绳上后，根据天气停10～20分钟，表皮略微出现干皮状，即可摊杆。摊杆时操作人员要站在上风头，将粉丝均匀整齐地摊开，不能有横条、乱条现象。如果出现粉葫芦不齐，长短不一样，可以将匝均匀一下，达到整齐一致。
撕葫芦 整杆粉丝摊杆以后，下部的粉葫芦是粉丝的折弯处，有双倍的厚度，同时，又接收了上部流下来的水份，成了干湿均匀一致的关键点。操作人员可以将粉葫芦先撕开三分之二，根据干的速度，当粉葫芦的粉丝出现弯曲状，能够相互缠绕在一起，不至于掉很多碎粉时，再把剩下的三分之一撕开，同时，将上部整理一下，防止出现干湿不匀和并条。
整理 粉丝摊杆、撕葫芦以后，迎风面出现了部分干粉丝，厚实的地方仍然呈现出湿粉丝原状，操作人员有的放矢地将厚实的地方向其他地方再均匀一次。不厚实的地方，也同时整理一下，检查一下是否有并条。
翻杆 根据气温和风力迎风面含水量达到15～18%、背风面含水量达到18～22%时，将粉丝翻过来。一般情况风力大，干燥速度快，可以早翻杆；风力小，干燥速度慢，可以晚翻杆。翻杆后把有湿绺的地方整理一下。
下绳 粉丝下绳是晒粉工序中的工艺控制点，应当由经验丰富、操作熟练的工人来掌握。粉丝中标准含水量可以达到14%，低一个百分点将给企业带来一定的损失，高一个百分点可能出现酥粉，甚至变色霉烂。一般情况，粉丝用眼看没有湿绺，手摸含水量在14～15%之间就可以下粉。如果风力大，干燥速度快，含水量可以高一点；风力小，干燥速度慢，含水量则要低一点。粉丝下绳后，每4杆一捆，将有湿绺的地方，含水量高的粉鼻或者粉葫芦对风向。
捆粉 按下绳时顺序，将偶尔有湿绺的地方撕开，抽取一匝粉丝从粉葫芦10厘米处，将粉丝捆起来，送到包装车间。