l963年前,本厂使用间歇式圆窑,这种窑只有停火才能出装窑,燃料浪废大。 1963年后,开始由间歇式圆窑改连续式隧道窑,至1985年全厂已使用11条隧道窑, 隧道窑比圆窑耗煤量降低56%。在使用隧道窑期间,采用隧道窑余热利用,改进 窑具等措施取得显著的节能效果。 在隧道窑余热利用方面:1965年开始利用隧道窑冷却带余热供链条烘干机和 茶水炉,至1985年,全厂供热22台链条烘干机,烘干面积5400平方米,年节能量 6000余吨标准煤, 全厂茶水炉24台, 其中供热10台, 年节能量720吨标准煤。 1978年后利用隧道窑烟道余热供烘干室坯体烘干,至1985年全厂供热烘干室8756 平方米,年节能量5000余吨标准煤。在改进窑具方面:1978年开始改簿壁匣钵, 提高窑炉装坯容量15.85%,节能3%;1983年隧道窑窑车台,开始由一般耐火砖 改轻质骨料保温砖,节能2%,1985年隧道窑开始采用。磁化节油器,节能3%。 在燃料方面:1979年试成重油掺水烧隧道窑,节能2.5~3%。另外,1985年动力 设备采用无功补偿电容器,节电2%,年节电280万度。 1981年3月13日,本厂成立节能办公室,由3人组成(科长1人,科员2人),当 年全厂万元产值耗标煤19吨,通过建立“能耗奖惩办法”,加强节能管理,1985 年全厂万元产值耗标煤达到15.34吨,比1981年降低3.66吨,降低率为19.26%, 吨瓷单耗达到2.246吨标煤(国家标准2.25吨标煤/吨瓷) 。自l983年以来,本厂 先后被淄博市人民政府、省经委、省陶瓷公哥、轻工部授予《节能先进单位》。