l963年前，本厂使用间歇式圆窑，这种窑只有停火才能出装窑，燃料浪废大。
1963年后，开始由间歇式圆窑改连续式隧道窑，至1985年全厂已使用11条隧道窑，
隧道窑比圆窑耗煤量降低56％。在使用隧道窑期间，采用隧道窑余热利用，改进
窑具等措施取得显著的节能效果。
在隧道窑余热利用方面：1965年开始利用隧道窑冷却带余热供链条烘干机和
茶水炉，至1985年，全厂供热22台链条烘干机，烘干面积5400平方米，年节能量
6000余吨标准煤， 全厂茶水炉24台， 其中供热10台， 年节能量720吨标准煤。
1978年后利用隧道窑烟道余热供烘干室坯体烘干，至1985年全厂供热烘干室8756
平方米，年节能量5000余吨标准煤。在改进窑具方面：1978年开始改簿壁匣钵，
提高窑炉装坯容量15.85％，节能3％；1983年隧道窑窑车台，开始由一般耐火砖
改轻质骨料保温砖，节能2％，1985年隧道窑开始采用。磁化节油器，节能3％。
在燃料方面：1979年试成重油掺水烧隧道窑，节能2.5～3％。另外，1985年动力
设备采用无功补偿电容器，节电2％，年节电280万度。
1981年3月13日，本厂成立节能办公室，由3人组成(科长1人，科员2人)，当
年全厂万元产值耗标煤19吨，通过建立“能耗奖惩办法”，加强节能管理，1985
年全厂万元产值耗标煤达到15.34吨，比1981年降低3.66吨，降低率为19.26％，
吨瓷单耗达到2.246吨标煤(国家标准2.25吨标煤／吨瓷) 。自l983年以来，本厂
先后被淄博市人民政府、省经委、省陶瓷公哥、轻工部授予《节能先进单位》。