莱芜是以钢铁、能源为主导的新兴工业城市,在发展中注重节能环保,实现高效发展、清 洁发展、节约发展、可持续发展。特别是引导企业坚持用新技术、新工艺嫁接改造传统工 艺, 淘汰落后产能,促进节能降耗,减排增效。全市3个省级园区、10多个市级重点园区 初步形成“炼钢—钢渣—水泥(制砖)”“炼焦—焦油—工业萘—医药原料”等13条循环 经济产业链, 固、液、气循环利用率分别达78%、86%和90%。2005年,全市重点耗能企业 万元工业总产值能源耗量2.11吨标准煤, 下降21.8%。工业用水重复利用率达95.44%,提 高1.39个百分点; 万元工业总产值取水量7.59吨,下降24.4%。省重点考核的16项单位产 品能源消耗指标中有10项同比下降,降低率62.5%。 莱钢 以工业生态学理论为指导, 以资源高效利用和循环利用为核心,“十五”时期先后 投入135亿元, 实施管道封闭输送、高炉干法除尘、转炉干法除尘等技改项目99项,吨钢 耗新水由13.6立方米下降到3.51立方米, 达到世界先进水平;水循环利用率由85%提高到 96.7%,国内领先。 建立资源循环利用的工业生态链。2001年,莱钢开始进行工业生态学理论研究,遵循“生 产过程无废物”的理念,科学系统地实施资源、能源的节约与综合利用,使资源、能源合 理配置,实现多级利用和高效产出。以钢铁生产过程产生的氧化铁皮为主要原料,建设亚 洲最大的粉末冶金生产基地;利用粉煤灰、高炉渣、石灰石尾矿等生产过程排放物建成年 产量超过100万吨的矿渣水泥项目; 开发焦化煤化工产品,提高非钢利润。深度拓展节能 空间,推行清洁生产,开发煤气利用途径,拓展蒸汽利用范围,研究低污染物燃烧工艺, 回收利用低温余热资源,全面挖掘二次能源利用潜力,提高固体废物综合利用和可再生资 源生值利用,转炉系统实现负能炼钢。固体废物综合利用率达到95.46%。焦炉、高炉和转 炉煤气利用率分别达到96%、95%和100%。2002年至2005年,莱钢钢产量从289.93万吨提高 到1033.6万吨,年均增长率超过70%,总能耗增长率仅为3%。 实现水资源永续利用。加大节水技术改造投入,实施工业废水零排放工程,采用工业废水 回收利用技术和工业用水串级利用技术,充分循环利用;采用新型节水设施,减少非生产 用水;建立节水项目“绿色通道”,对节水项目优先论证,优先下达投资计划,优先组织 实施;对周边河道进行综合治理,涵养和保护水源;利用经济杠杆,提高新水内部结算价 格,增加新水在成本考核中的比重。2002年,莱钢在国内首次使用高炉煤气全干法除尘技 术, 在3号750立方米高炉率先采用。共有7座大中型高炉应用此技术,与湿法除尘相比, 吨铁耗新水由500公斤下降到200公斤,节省投资30%,杜绝水污染。系统的节水、净水工 程使莱钢在水资源利用上取得重大突破, 2004年产钢658万吨,耗水仅2310万吨,与1999 年产钢200万吨钢耗水3561万吨相比, 不升反降。2005年,吨钢耗新水仅为3.51立方米, 连续3年保持国内第一、 世界先进水平,年节水1088万立方米。莱钢一跃登上1000万吨钢 的大台阶,跻身全国十大钢铁企业行列,靠发展循环经济突破了水资源的“瓶颈”。 泰钢 “十五” 时期始,泰钢在发展循环经济、实现综合利用上投入资金近30亿元,先后 采用35项新技术、 新工艺,提高节能降耗水平,水循环利用率在97%以上,达到国内先进 水平。 坚持开源与节流并举,多项措施减少新水用量。2002年后,泰钢生产、绿化普遍使用莱芜 市污水处理厂的中水, 每年400万立方米的中水用量;减少净水和地下水的开采,年消耗 新水总量稳定在500多万立方米。 泰钢注重依靠新技术节能。30兆瓦汽轮发电机组具有低 能耗、无污染、燃料适应性强、负荷调节比大、燃烧效率高等显著特点,燃烧效率可达到 90%以上;除尘系统效率达到99.5%,二氧化硫、氮化物以及烟尘排放量均低于国家标准。 TRT余压发电是国家重点支持、 鼓励和发展的节能环保效益型创新技术,生产成本仅为火 力发电的5%,解决高炉噪音、振动和粉尘污染问题。 提高资源综合利用水平, 做到投入减量化、能耗循环化、废物资源化。1号高炉采用陶瓷 杯炉底、无料钟炉顶、煤气在线监测和高炉煤气发电等技术,焦炭、煤气得到充分燃烧, 粉尘得到回收利用。转炉消化应用日本“OG”法煤气回收技术,吨钢煤气回收达到90立方 米,每小时外供蒸气量15吨,达到国内领先水平,实现负能炼钢;炉前二次除尘技术的应 用,使废气全部达标排放;高炉煤气除尘采用放净反吹技术,实现煤气闭路循环利用。在 冷轧薄板项目中,泰钢投资3600余万元从美国和奥地利引进酸再生技术和设备,把废酸汽 化、溶解,再生成为新酸,进入酸洗线循环利用,回收率达99.8%以上,剩余废水进入处 理站再进行酸碱中和,废酸中有害物的一次性回收率达到99.8%,使酸的成本下降50%以 上,酸洗过程中产生的氧化铁粉经过回收又带来经济效益。