莱芜是以钢铁、能源为主导的新兴工业城市，在发展中注重节能环保，实现高效发展、清
洁发展、节约发展、可持续发展。特别是引导企业坚持用新技术、新工艺嫁接改造传统工
艺， 淘汰落后产能，促进节能降耗，减排增效。全市3个省级园区、10多个市级重点园区
初步形成“炼钢—钢渣—水泥（制砖）”“炼焦—焦油—工业萘—医药原料”等13条循环
经济产业链， 固、液、气循环利用率分别达78%、86%和90%。2005年，全市重点耗能企业
万元工业总产值能源耗量2.11吨标准煤， 下降21.8%。工业用水重复利用率达95.44%，提
高1.39个百分点； 万元工业总产值取水量7.59吨，下降24.4%。省重点考核的16项单位产
品能源消耗指标中有10项同比下降，降低率62.5%。
莱钢 以工业生态学理论为指导， 以资源高效利用和循环利用为核心，“十五”时期先后
投入135亿元， 实施管道封闭输送、高炉干法除尘、转炉干法除尘等技改项目99项，吨钢
耗新水由13.6立方米下降到3.51立方米， 达到世界先进水平；水循环利用率由85%提高到
96.7%，国内领先。
建立资源循环利用的工业生态链。2001年，莱钢开始进行工业生态学理论研究，遵循“生
产过程无废物”的理念，科学系统地实施资源、能源的节约与综合利用，使资源、能源合
理配置，实现多级利用和高效产出。以钢铁生产过程产生的氧化铁皮为主要原料，建设亚
洲最大的粉末冶金生产基地；利用粉煤灰、高炉渣、石灰石尾矿等生产过程排放物建成年
产量超过100万吨的矿渣水泥项目； 开发焦化煤化工产品，提高非钢利润。深度拓展节能
空间，推行清洁生产，开发煤气利用途径，拓展蒸汽利用范围，研究低污染物燃烧工艺，
回收利用低温余热资源，全面挖掘二次能源利用潜力，提高固体废物综合利用和可再生资
源生值利用，转炉系统实现负能炼钢。固体废物综合利用率达到95.46%。焦炉、高炉和转
炉煤气利用率分别达到96%、95%和100%。2002年至2005年，莱钢钢产量从289.93万吨提高
到1033.6万吨，年均增长率超过70%，总能耗增长率仅为3%。
实现水资源永续利用。加大节水技术改造投入，实施工业废水零排放工程，采用工业废水
回收利用技术和工业用水串级利用技术，充分循环利用；采用新型节水设施，减少非生产
用水；建立节水项目“绿色通道”，对节水项目优先论证，优先下达投资计划，优先组织
实施；对周边河道进行综合治理，涵养和保护水源；利用经济杠杆，提高新水内部结算价
格，增加新水在成本考核中的比重。2002年，莱钢在国内首次使用高炉煤气全干法除尘技
术， 在3号750立方米高炉率先采用。共有7座大中型高炉应用此技术，与湿法除尘相比，
吨铁耗新水由500公斤下降到200公斤，节省投资30％，杜绝水污染。系统的节水、净水工
程使莱钢在水资源利用上取得重大突破， 2004年产钢658万吨，耗水仅2310万吨，与1999
年产钢200万吨钢耗水3561万吨相比， 不升反降。2005年，吨钢耗新水仅为3.51立方米，
连续3年保持国内第一、 世界先进水平，年节水1088万立方米。莱钢一跃登上1000万吨钢
的大台阶，跻身全国十大钢铁企业行列，靠发展循环经济突破了水资源的“瓶颈”。
泰钢 “十五” 时期始，泰钢在发展循环经济、实现综合利用上投入资金近30亿元，先后
采用35项新技术、 新工艺，提高节能降耗水平，水循环利用率在97%以上，达到国内先进
水平。
坚持开源与节流并举，多项措施减少新水用量。2002年后，泰钢生产、绿化普遍使用莱芜
市污水处理厂的中水， 每年400万立方米的中水用量；减少净水和地下水的开采，年消耗
新水总量稳定在500多万立方米。 泰钢注重依靠新技术节能。30兆瓦汽轮发电机组具有低
能耗、无污染、燃料适应性强、负荷调节比大、燃烧效率高等显著特点，燃烧效率可达到
90％以上；除尘系统效率达到99.5％，二氧化硫、氮化物以及烟尘排放量均低于国家标准。
TRT余压发电是国家重点支持、 鼓励和发展的节能环保效益型创新技术，生产成本仅为火
力发电的5％，解决高炉噪音、振动和粉尘污染问题。
提高资源综合利用水平， 做到投入减量化、能耗循环化、废物资源化。1号高炉采用陶瓷
杯炉底、无料钟炉顶、煤气在线监测和高炉煤气发电等技术，焦炭、煤气得到充分燃烧，
粉尘得到回收利用。转炉消化应用日本“OG”法煤气回收技术，吨钢煤气回收达到90立方
米，每小时外供蒸气量15吨，达到国内领先水平，实现负能炼钢；炉前二次除尘技术的应
用，使废气全部达标排放；高炉煤气除尘采用放净反吹技术，实现煤气闭路循环利用。在
冷轧薄板项目中，泰钢投资3600余万元从美国和奥地利引进酸再生技术和设备，把废酸汽
化、溶解，再生成为新酸，进入酸洗线循环利用，回收率达99.8％以上，剩余废水进入处
理站再进行酸碱中和，废酸中有害物的一次性回收率达到99.8％，使酸的成本下降50％以
上，酸洗过程中产生的氧化铁粉经过回收又带来经济效益。