建国前,青岛市化工企业大多设备简陋,技术工艺落后,机械化程度很低,主要 依靠手工操作,设备维修力量十分薄弱。至50年代末,化工生产有较大发展,设备增 多,机械化、自动化程度提高,主要化工企业成立机修车间(或维修车间),配备车、 钳、管、铆、焊、防腐等工种,负责设备大修和简易设备制造;生产车间设立维修组, 负责中小修和日常保养。小型化工厂在公私合营中进行合并,使设备、技术力量得到 集中,设备维修也有所加强。但受技术工人不足、维修材料短缺的制约,设备维修总 体水平仍然比较低下。尤其是“大跃进”期间,片面追求高指标、高产量,盲目地拼 设备、“挖潜力”,加之“大炼钢铁”、大搞化工“小土群”,分散和浪费了有限的 人力、物力,致使生产设备得不到及时维修,长期带病运行,受到严重损害。如青岛 化工厂,1958年新安装立式吸附隔膜电解槽,在高电流密度下八九个月没有得到维修 (该电解槽运行周期为7个月) ,至1959年上半年,大批电解槽运行不正常,79只中 就不得不拆除了45只。化工企业设备事故屡屡发生,跑冒滴漏十分严重。1961年开始, 化工企业总结经验、教训,逐步加强设备维修,针对薄弱环节,分别轻重缓急,实行 有计划检修,设备运行渐趋正常。 50年代,一般采用事后检修的方式。1961年开始,首先在大、中型化工企业推行 有计划检方式,即由设备管理部门统一平衡编制全厂设备的年、季、月度检修计划及 系统停车大检修计划,按规定隔期分别实施大、中、小修。至80年代,这种检修方式 已被普遍采用,有些企业还以计划检修为主,对不同设备采用预防检修、机会检修、 改善检修、事后检修、预知检修等多种检修方式。 80年代,青岛市化工企业在设备检修中逐步采用新技术、新材料,推广应用价值 工程、网络技术、微机辅助管理等现代化管理方法和手段。青岛染料厂运用技术经济 综合评价方法, 进行设备寿命周期费用的探讨,在9台溴化釜上改填料密封为机械密 封,每年节约维修费用10万余元;该厂在推行维修技术经济综合评价方法后,1980~ 1984年的固定资产利用率年平均递增11%, 万元产值能耗递减9.5%,万元维修费用 1983年比1982年下降2.58%,1984年又比1983年下降13.8%。青岛第六橡胶厂在密炼 机大修中,应用网络技术,将大修时间由45天缩短到36天。青岛第二橡胶厂投资20万 元,购置30多台监测诊断仪器,推广应用故障诊断和设备状况监测技术,采集设备的 各种具有某些特征的动态信息,从中分析、预测出设备异常现象的发展趋势、产生原 因、发生部位及严重程度,提出针对性的预知维修措施和处理方法,即杜绝了突发事 故, 又克服了定期检修存在的盲目性和过剩维修的缺点, 节约了维修费用,1987~ 1988年固定资产维修费用下降40%,设备故障停机时间减少25%。