建国前，青岛市化工企业大多设备简陋，技术工艺落后，机械化程度很低，主要
依靠手工操作，设备维修力量十分薄弱。至50年代末，化工生产有较大发展，设备增
多，机械化、自动化程度提高，主要化工企业成立机修车间（或维修车间），配备车、
钳、管、铆、焊、防腐等工种，负责设备大修和简易设备制造；生产车间设立维修组，
负责中小修和日常保养。小型化工厂在公私合营中进行合并，使设备、技术力量得到
集中，设备维修也有所加强。但受技术工人不足、维修材料短缺的制约，设备维修总
体水平仍然比较低下。尤其是“大跃进”期间，片面追求高指标、高产量，盲目地拼
设备、“挖潜力”，加之“大炼钢铁”、大搞化工“小土群”，分散和浪费了有限的
人力、物力，致使生产设备得不到及时维修，长期带病运行，受到严重损害。如青岛
化工厂，1958年新安装立式吸附隔膜电解槽，在高电流密度下八九个月没有得到维修
（该电解槽运行周期为7个月） ，至1959年上半年，大批电解槽运行不正常，79只中
就不得不拆除了45只。化工企业设备事故屡屡发生，跑冒滴漏十分严重。1961年开始，
化工企业总结经验、教训，逐步加强设备维修，针对薄弱环节，分别轻重缓急，实行
有计划检修，设备运行渐趋正常。
50年代，一般采用事后检修的方式。1961年开始，首先在大、中型化工企业推行
有计划检方式，即由设备管理部门统一平衡编制全厂设备的年、季、月度检修计划及
系统停车大检修计划，按规定隔期分别实施大、中、小修。至80年代，这种检修方式
已被普遍采用，有些企业还以计划检修为主，对不同设备采用预防检修、机会检修、
改善检修、事后检修、预知检修等多种检修方式。
80年代，青岛市化工企业在设备检修中逐步采用新技术、新材料，推广应用价值
工程、网络技术、微机辅助管理等现代化管理方法和手段。青岛染料厂运用技术经济
综合评价方法， 进行设备寿命周期费用的探讨，在9台溴化釜上改填料密封为机械密
封，每年节约维修费用10万余元；该厂在推行维修技术经济综合评价方法后，1980～
1984年的固定资产利用率年平均递增11％， 万元产值能耗递减9.5％，万元维修费用
1983年比1982年下降2.58％，1984年又比1983年下降13.8％。青岛第六橡胶厂在密炼
机大修中，应用网络技术，将大修时间由45天缩短到36天。青岛第二橡胶厂投资20万
元，购置30多台监测诊断仪器，推广应用故障诊断和设备状况监测技术，采集设备的
各种具有某些特征的动态信息，从中分析、预测出设备异常现象的发展趋势、产生原
因、发生部位及严重程度，提出针对性的预知维修措施和处理方法，即杜绝了突发事
故， 又克服了定期检修存在的盲目性和过剩维修的缺点， 节约了维修费用，1987～
1988年固定资产维修费用下降40％，设备故障停机时间减少25％。