1974年开始投入资金治理老污染源。逐年增大投资治理污染重、影响面广的污 染源,并结合技术改造和大修,逐步淘汰和改造效率低、污染重的生产设备,污染 得到控制;“三废”排放和噪声基本达到国家规定的标准。到1995年底,污染物综 合排放合格率为84.78%,工业废水排放达标率为90.01%,废水循环率为89.35%, 吨钢耗新水量22.37吨,废气排放达标率为69.02%,废渣综合利用处理率90%,含 铁尘泥综合和利用率99.6%,可燃气体利用率96.9%,厂界噪声符合标准。 截至1995年底,全厂为治理老污染源共投入资金5409万元,治理155项。其中 治理废水1353万元,68项;治理废气3186万元,54项;废渣778万元,6项;噪声31 万元,14项;其它61万元,13项。 (一)废水治理 莱钢废水最大的污染源是焦化厂的炼焦、回收过程中产生的废水。这些废水中 含有较高浓度的酚、油、硫化物、氰化物、苯等多种有害物。1972年12月第一座焦 炉投产后,对接纳这些废水的葫芦山水库造成一定的污染。焦化废水处理工艺原设 计为溶剂脱酚和生物脱酚两级处理。溶剂脱酚因缺乏溶剂油和生产的酚钠盐销路不 畅被迫停产。1974年投资42万元的生物脱酚建成投运,处理部分蒸氨废水,效果不 佳。1980-1984年投资88.30万元进行焦化废水清污分流改造工程,全厂水路进行了 更新改造。1981年第二座焦炉投产,废水处理量增大,对生物脱酚工艺进行了改造、 扩建。将原有的曝气池100吨/时的处理能力扩大为200吨/时,同时增加压力浮选、 除油池、事故池、调节池等设施,处理设施基本健全,使高浓度酚氰废水全部得到 处理。1983年4月以后,焦化外排废水中酚、氰、油、悬浮物4个主要指标基本达到 国家规定的工业废水排放标准,COD达到冶金部规定的排放标准,污水处理能力和 处理效果均列为全国焦化同行业的第五名。1985年焦化厂同冶金部鞍山热能所合作, 在回收车间软水站新安装了碳-生物法废水处理试验装置,取得了明显效果。1987 年9月,溶剂脱酚工艺开始运行。 1989-1990年投资150万元,从改革现有的生产工艺出发,将污水消灭在工艺过 程中,取消软水站,年节约软水18万吨;生化处理量由160吨/时减到50吨/时,年 减少外排水70多万吨,外排水合格率达到97.42%;回收化工产品酚钠盐200吨,经 济效益达156万元。该厂前后治理焦化废水污染共投资600多万元。 莱钢的选矿废水是莱钢的第二大污染源,外排水中的悬浮物高达2万毫克/升。 1991年、1992年,投资50万元,采用两级串联絮凝及浓缩机底流微机自动控制的先 进技术,1993年初投入运行,经多次监测处理效率达99%以上。处理后的水30%作 为循环水。1994年,废水中的悬浮物浓度平均降到71.4毫克/升,远远低于国家规 定的400毫克/升。 第一铁厂和第二铁厂的废水主要来自高炉煤气洗涤水,有害物主要是悬浮物。 原都配有一套废水处理设施,但处理能力低。总厂于1980年投资39万元建设第二铁 厂620立方米高炉煤气洗涤水平流式沉淀池;1981年投资18万元,改造完善一铁煤 气洗涤水处理设施,处理效果良好。 炼钢厂的转炉煤气洗涤水,原采用的3座沉淀池和1台真空过滤机,但外排废水 中的悬浮物仍严重超标。1989年,投资102万元,扩大废水处理设施,新建6个沉淀 池,安装2台浓缩机、2台真空过滤机,使废水完全达标排放。 1990-1993年,轧钢厂投资124万元,完善废水处理设施。在原旋流沉淀、高梯 度磁分滤器的基础上,增加了3台高速过滤器、2台中速过滤器、1台斜板沉淀器、2 台玻璃钢冷却塔,实现了轧钢废水闭路循环。 1993年,投资582万元,完成节流开源10个项目,年节水350万立方米。特钢厂 废水综合治理,沉淀除油循环利用,节水180立方米/时;焦化厂初冷器由主管改横 管节水100立方米/时;炼钢厂对氧枪水循环系统、3号转炉水冷却系统、空压机冷 却水设备进行改造,节约新水80立方米/时;第二铁厂的喷煤外排水改为循环水, 处理渗漏水路两项节水90立方米/时。 截至1995年底,全厂废水污染源全部得到治理,外排水基本达到国家规定标准。 (二)废气治理 全厂主要的生产炉窑共101座,污染较重的有电炉、焦炉、石灰窑、一些燃煤 的加热炉。有的加热炉通过改烧燃料种类消除了污染;有25台炉窑改烧煤气,有3 台改烧重油。前后投资230万元,治理20台炉窑烟尘污染,取得好的效果。1979年, 投资18万元,治理第二铁厂50平方米烧结机烟尘污染,采用集气管及多管除尘水封 装置。1986年投资12万元,焦炉装置由原来的高压蒸汽加煤装置改造为高压氨水消 烟装煤,上升管水封盖和桥管承插口水封,消除了炉顶烟尘,降低煤气放散。1989 年,投资15万元,治理炼钢厂炉衬车间和特钢厂耐火车间的沥青烟污染。炼钢采用 燃烧法对沥青进行加热脱水。特钢厂采用洗涤法,解决了沥青烟污染问题。1992年, 投资68万元,治理机械厂3吨、5吨电炉烟尘污染。1994年,投资120万元,治理特 钢厂1号5吨电炉烟尘污染。1992年,投资11万元,对石灰石矿水泥磨尾除尘系统进 行技术改造,每年可回收成品水泥500多吨。 为防止高炉、焦炉、转炉煤气放散污染,提高回收利用煤气率,总厂于1987年 投资1256.91万元建起5万立方米、2万立方米的高炉煤气柜;1994年投资1306万元, 建起一座2万立方米的转炉煤气柜。 全厂2吨以上的锅炉共57台,10吨以上的共5台。1982-1984年,投资140万元, 治理15台锅炉烟尘污染。大的锅炉烟尘治理有:1993年投资71.82万元,治理动力部 2号75吨锅炉;1994年投资50.5万元,治理1号35吨锅炉烟尘;在保留原一级多管式 除尘器的基础上,增加一套花岗石制文丘里-水膜除尘系统,同时增加灰尘复燃装 置。工程投运后,废气污染基本得到控制。 (三)废渣综合利用与处理 炼铁水淬渣全部资源化,出售给水泥厂做水泥原料;轧钢铁皮全部用于烧结。 1976年始,电炉钢渣的还原渣全部用于做白水泥。经鉴定达省内先进水平,并作为 科技项目推广。 1988年,总厂投资28万元建一条简易的钢渣破碎生产线,年处理钢渣6万吨。 1992年,又投资700万元,新建一套两碎、一筛、三磁选装置,年处理钢渣10万吨。 1993年8月投产,可产出三种产品:废钢、粒钢直接用于转炉炼钢,渣粉供第二铁 厂作烧结配料。 1992年,莱矿马庄矿区投资15万元,建一套从采矿废渣中回收铁矿石的生产线。 年回收金属品位为20%的铁矿石1.5万吨。 1993年,动力部投资29.6万元,建设一套利用煤灰渣生产空心砌块设备,年生 产能力60万块,年处理煤灰渣2.56万吨。同年,动力部投资12万元,从750立方米 高炉煤气洗涤水中直接磁选铁精粉,年选2500多吨。 (四)噪声治理 全厂较大的噪声源有81处,先后投资31万元,大部分采用了隔音罩、消音室、 消声器、隔音值班室。值班室噪音基本达标,厂界噪声不超标。 -----------------------------7d1821daf8--