1974年开始投入资金治理老污染源。逐年增大投资治理污染重、影响面广的污
染源，并结合技术改造和大修，逐步淘汰和改造效率低、污染重的生产设备，污染
得到控制；“三废”排放和噪声基本达到国家规定的标准。到1995年底，污染物综
合排放合格率为84.78％，工业废水排放达标率为90.01％，废水循环率为89.35％，
吨钢耗新水量22.37吨，废气排放达标率为69.02％，废渣综合利用处理率90％，含
铁尘泥综合和利用率99.6％，可燃气体利用率96.9％，厂界噪声符合标准。
截至1995年底，全厂为治理老污染源共投入资金5409万元，治理155项。其中
治理废水1353万元，68项；治理废气3186万元，54项；废渣778万元，6项；噪声31
万元，14项；其它61万元，13项。
(一)废水治理
莱钢废水最大的污染源是焦化厂的炼焦、回收过程中产生的废水。这些废水中
含有较高浓度的酚、油、硫化物、氰化物、苯等多种有害物。1972年12月第一座焦
炉投产后，对接纳这些废水的葫芦山水库造成一定的污染。焦化废水处理工艺原设
计为溶剂脱酚和生物脱酚两级处理。溶剂脱酚因缺乏溶剂油和生产的酚钠盐销路不
畅被迫停产。1974年投资42万元的生物脱酚建成投运，处理部分蒸氨废水，效果不
佳。1980-1984年投资88.30万元进行焦化废水清污分流改造工程，全厂水路进行了
更新改造。1981年第二座焦炉投产，废水处理量增大，对生物脱酚工艺进行了改造、
扩建。将原有的曝气池100吨/时的处理能力扩大为200吨/时，同时增加压力浮选、
除油池、事故池、调节池等设施，处理设施基本健全，使高浓度酚氰废水全部得到
处理。1983年4月以后，焦化外排废水中酚、氰、油、悬浮物4个主要指标基本达到
国家规定的工业废水排放标准，COD达到冶金部规定的排放标准，污水处理能力和
处理效果均列为全国焦化同行业的第五名。1985年焦化厂同冶金部鞍山热能所合作，
在回收车间软水站新安装了碳-生物法废水处理试验装置，取得了明显效果。1987
年9月，溶剂脱酚工艺开始运行。
1989-1990年投资150万元，从改革现有的生产工艺出发，将污水消灭在工艺过
程中，取消软水站，年节约软水18万吨；生化处理量由160吨/时减到50吨/时，年
减少外排水70多万吨，外排水合格率达到97.42％；回收化工产品酚钠盐200吨，经
济效益达156万元。该厂前后治理焦化废水污染共投资600多万元。
莱钢的选矿废水是莱钢的第二大污染源，外排水中的悬浮物高达2万毫克/升。
1991年、1992年，投资50万元，采用两级串联絮凝及浓缩机底流微机自动控制的先
进技术，1993年初投入运行，经多次监测处理效率达99％以上。处理后的水30％作
为循环水。1994年，废水中的悬浮物浓度平均降到71.4毫克/升，远远低于国家规
定的400毫克/升。
第一铁厂和第二铁厂的废水主要来自高炉煤气洗涤水，有害物主要是悬浮物。
原都配有一套废水处理设施，但处理能力低。总厂于1980年投资39万元建设第二铁
厂620立方米高炉煤气洗涤水平流式沉淀池；1981年投资18万元，改造完善一铁煤
气洗涤水处理设施，处理效果良好。
炼钢厂的转炉煤气洗涤水，原采用的3座沉淀池和1台真空过滤机，但外排废水
中的悬浮物仍严重超标。1989年，投资102万元，扩大废水处理设施，新建6个沉淀
池，安装2台浓缩机、2台真空过滤机，使废水完全达标排放。
1990-1993年，轧钢厂投资124万元，完善废水处理设施。在原旋流沉淀、高梯
度磁分滤器的基础上，增加了3台高速过滤器、2台中速过滤器、1台斜板沉淀器、2
台玻璃钢冷却塔，实现了轧钢废水闭路循环。
1993年，投资582万元，完成节流开源10个项目，年节水350万立方米。特钢厂
废水综合治理，沉淀除油循环利用，节水180立方米/时；焦化厂初冷器由主管改横
管节水100立方米/时；炼钢厂对氧枪水循环系统、3号转炉水冷却系统、空压机冷
却水设备进行改造，节约新水80立方米/时；第二铁厂的喷煤外排水改为循环水，
处理渗漏水路两项节水90立方米/时。
截至1995年底，全厂废水污染源全部得到治理，外排水基本达到国家规定标准。
(二)废气治理
全厂主要的生产炉窑共101座，污染较重的有电炉、焦炉、石灰窑、一些燃煤
的加热炉。有的加热炉通过改烧燃料种类消除了污染；有25台炉窑改烧煤气，有3
台改烧重油。前后投资230万元，治理20台炉窑烟尘污染，取得好的效果。1979年，
投资18万元，治理第二铁厂50平方米烧结机烟尘污染，采用集气管及多管除尘水封
装置。1986年投资12万元，焦炉装置由原来的高压蒸汽加煤装置改造为高压氨水消
烟装煤，上升管水封盖和桥管承插口水封，消除了炉顶烟尘，降低煤气放散。1989
年，投资15万元，治理炼钢厂炉衬车间和特钢厂耐火车间的沥青烟污染。炼钢采用
燃烧法对沥青进行加热脱水。特钢厂采用洗涤法，解决了沥青烟污染问题。1992年，
投资68万元，治理机械厂3吨、5吨电炉烟尘污染。1994年，投资120万元，治理特
钢厂1号5吨电炉烟尘污染。1992年，投资11万元，对石灰石矿水泥磨尾除尘系统进
行技术改造，每年可回收成品水泥500多吨。
为防止高炉、焦炉、转炉煤气放散污染，提高回收利用煤气率，总厂于1987年
投资1256.91万元建起5万立方米、2万立方米的高炉煤气柜；1994年投资1306万元，
建起一座2万立方米的转炉煤气柜。
全厂2吨以上的锅炉共57台，10吨以上的共5台。1982-1984年，投资140万元，
治理15台锅炉烟尘污染。大的锅炉烟尘治理有:1993年投资71.82万元，治理动力部
2号75吨锅炉；1994年投资50.5万元，治理1号35吨锅炉烟尘；在保留原一级多管式
除尘器的基础上，增加一套花岗石制文丘里-水膜除尘系统，同时增加灰尘复燃装
置。工程投运后，废气污染基本得到控制。
(三)废渣综合利用与处理
炼铁水淬渣全部资源化，出售给水泥厂做水泥原料；轧钢铁皮全部用于烧结。
1976年始，电炉钢渣的还原渣全部用于做白水泥。经鉴定达省内先进水平，并作为
科技项目推广。
1988年，总厂投资28万元建一条简易的钢渣破碎生产线，年处理钢渣6万吨。
1992年，又投资700万元，新建一套两碎、一筛、三磁选装置，年处理钢渣10万吨。
1993年8月投产，可产出三种产品：废钢、粒钢直接用于转炉炼钢，渣粉供第二铁
厂作烧结配料。
1992年，莱矿马庄矿区投资15万元，建一套从采矿废渣中回收铁矿石的生产线。
年回收金属品位为20％的铁矿石1.5万吨。
1993年，动力部投资29.6万元，建设一套利用煤灰渣生产空心砌块设备，年生
产能力60万块，年处理煤灰渣2.56万吨。同年，动力部投资12万元，从750立方米
高炉煤气洗涤水中直接磁选铁精粉，年选2500多吨。
(四)噪声治理
全厂较大的噪声源有81处，先后投资31万元，大部分采用了隔音罩、消音室、
消声器、隔音值班室。值班室噪音基本达标，厂界噪声不超标。
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