山东单织(含色织)生产的工艺技术,随着原料的更新,设备的改造,新产品的 开发,也在逐步发展进步。 在漫长的手拉腰机织造土布期间,生产工艺简单。其制造流程大体上是:牵机 (将纱穗子分别插在钉盘上,按布幅总经根数要求,往复缠绕在木柱上)→刷机(用 刷子将浆料刷在牵好的经纱上)→引穿(缯筘)→织布。 手拉腰机生产的产品,布幅一般为60厘米,俗称“小布”。每台机日产20米左 右。所生产的色条布或色织产品,不同于原色的工艺,是将原纱(线)染色后再上浆。 20世纪初,山东单织企业,开始由日本引进铁木织机。此种织机较之原来的木 织机具有生产效率高的优越性。潍县人滕虎忱适时地创办起华丰机器厂,仿制“石 丸式”足踏铁木织机。之后,潍县又有洪丰、蚨丰、天丰等铁工厂相继仿造,盛时 潍县年产铁木织机高达7400余台。从此,更新布机的热潮迅速波及山东各地。 30年代后,山东一些城镇和农村,逐步以足踏铁木机代替了原始的腰机。随着 设备的进化,织制工艺也有了进步。其工艺是:成纱(用木制的摇纱车将纱穗子摇 成绞纱)→上浆→晾干→成筒(俗称“倒绺子”,将上浆的绞纱,摇在木轴轮上)→ 整经(按总经根数需要,分段缠绕)→穿筘→织布→叠整。 足踏铁木织机,每台日产布40米左右。布幅宽增至91.4厘米。从生产平布发展 到斜纹产品。但因经纱难以压紧,布面不够平整,缩水率较大,斜纹产品纹路不够 清晰。 抗日战争前,山东织布设备大体有三类:一是木制织机,又称小机,大多散布 于广大农村,主要织制土布,亦称“小布”,幅宽一般在1.4尺以下。二是铁木织 机,也叫大机,机高约1.7米,宽约2米。从20年代起,在省内大中城市开始有电力 织机(集体传动),布幅在2尺以上。自1921年到1934年间,潍县周围一带此种布机 发展到10万台左右,号称“十万大机”。三是铁织机,也称“洋机”,它又分为半 自动织机(人工换梭)和自动织机(自动换梭、断经自停)两种。此种织机,多集中于 日商和国人建立的“全能”纺织厂家之中。 建国后,通过设备更新改造,单织企业逐步更换为铁织机,落后的铁木织机陆 续减少。据青岛市染织工业局调查统计,1956年5月底,青岛市单织业共有织机 4783台(包括未开动数),其中铁织机占44%,铁木织机占56%。 到1980年,全省纺织系统内83个单织企业,共安装织机11743台,其中宽幅布 机(56英寸以上)1620台。并全部实现了自动化。 “六五”期间,随着国内外市场对粗、厚、宽、长织物需求的增大,山东单织 业中的宽幅织机骤增。宽幅织机在1980年占总织机的13.03%,1985年增加到38.14 %。随着改革开放的深入,山东单织业的主要设备大幅度增长。1988年末,全省纺 织系统105家单织企业共有织机17571台,其中,宽幅织机7523台,占42.81%。 随着设备的不断更新,山东省主要单织企业,本色布的生产工艺流程,逐步形 成了规范化。一般为:筒子原纱→整经→并轴→上浆→穿筘→织制→验布→刷布→ 烘布→码布→打包→入库。 随着市场的变化,色织布在单织行业中的比重逐步增加。色织产品分线织物( 如女花呢、素线呢、府绸、元贡呢等)、纱织物(如床单布、条格布等)两类。 色织布的染线工艺一般为:原纱→煮炼→染色→干燥→色纱。但个别品种如元 贡呢、女花呢在染色前需经过丝光工序。纱织物(如床单布、条格布)在染色前,需 加漂白工序。 原纱染色之前须经过煮炼。所用容器开始为为矩形铁釜,蒸汽加热。60年代开 始,逐步改为密封高压煮釜,由集装式改为联扣式。装纱、进碱液、加热、水洗、 出纱等成为连续的工艺流程,缩短了煮炼时间,提高了煮炼质量,减轻了劳动强度。 棉纱通过丝光,使色织布产品具有色泽鲜明的特点。50年代,使用的是手摇张 力丝光机,60年代改用8辊电动张力丝光机,70年代引进了自动丝光机,工艺也随 之更新。但70年代中期,由于涤粘中长花呢的流行,纯棉女花呢衰落,80年代色织 企业丝光机多被淘汰。 建国初期,多数色织企业染纱仍沿用盆盆罐罐,手工操作,劳动强度大,成品 色泽差别大。60年代引进往复染线机,70年代开始使用高温高压染线机,80年代引 进高温高压筒子染色机,使染纱工艺全面更新。 色织布的织造工艺: 50年代,色织布工厂的准备工段,所用设备一般有边筒子机、平行筒子机、“ 人”字形筒子架整经机和碗式落纬机。60年代初期,改造为简易槽筒机。70年代多 数更新为1332M型槽筒机。 色织布的织造工艺流程因品种不同而有差异。 女花呢的织造工艺流程为:色纱→络经→分条整经→穿综→织造(棉型多臂多 梭多织机)。 素线呢的织造工艺流程为:两种色纱→分别络筒→捻线→络筒→分条整经→穿 综→织造(棉型多梭多臂织机)。 色织府绸织造工艺流程为:原纱与部分色纱→络经→分条整经→穿综→色织( 棉型多梭多臂织机)。 元贡呢的织造工艺流程为:色纱→络经→分段整经→穿综→织造(专用踏盘)。 涤棉府绸织造工艺流程为:原纱及部分色纱→络经→整经→浆纱→穿综→织造。 色织涤粘中长呢的织造工艺流程为:两种色纱→络筒→捻线→络筒→分条整经 →穿综→织造。 色织布的整理工艺: 50年代,色织布只有色织府绸经过后整理,一般整理工艺为:坯布→烧毛→煮 炼(常压煮炼,纯碱)→丝光→漂白→烘干→拉幅→码布→验整→打包。 60年代化纤混纺织物问世后,为了提高织物的外观质量和服用性能,均须经过 整理。化纤色织产品整理工艺为:坯布→烧毛→退浆→丝光→漂白→树脂热定型→ 烘干→码布→验整→打包。 绒类织物工艺:绒类织物以其复杂的织造工艺,形成独特的风格,60年代问世 后,深受消费者青睐。 灯芯绒(又称条绒):50年代末期,济南、青岛、烟台开始试产灯芯绒。随着市 场的变化,规格逐渐增多,分细条、中条和宽条3种,后又增加了提花等品种。 灯芯绒生产工艺有它的独特性。对纱线要求较高,尤其对纱线上的棉结杂质、 接头等要求严格。纬纱密度较大。织成条绒坯后,须进行割绒。60年代初,一般企 业使用手工割绒。首先,将一定长度的坯布用特制的绷架绷紧,操作时手执割绒刀, 沿着经向依次将绒纬割断,形成绒毛。这种方法劳动强度高,产量低,割绒质量差, 每人每小时约割成10米左右(布幅为91.5厘米)。从70年代起,割绒工序逐步实现了 全幅插针,圆刀割绒的机械化。 灯芯绒生产织造工艺流程为:筒线→整经→并轴、过水(通过浆纱机)→穿筘→ 织造→割绒→刷绒→烧毛→煮炼→染色→烘干→拉幅→码布→验整→分等成包。 为了解决脱绒问题,绒毛固结法从“V”形改为“W”型固结。 平绒:山东平绒生产始于60年代初,先在青岛实业棉织厂(后改名青岛绒布厂) 试制成功。平绒生产工艺繁杂,难度较大。织造过程中是分别用两个织轴上的经纱 (即地经与绒经)与一组纬纱用双层组织制造而成,形成双层绒布坯,下机后将连接 上下层的绒经割断,成为两幅独立起毛织物。割绒后,经剪绒、刷绒、整理等工序, 形成绒坯。60年代使用圆刀往复式割绒机,70年代改用高效带刀割绒机,提高了质 量和效率。平绒产品的染整工艺,与灯芯绒大体相同。