山东单织(含色织)生产的工艺技术，随着原料的更新，设备的改造，新产品的
开发，也在逐步发展进步。
在漫长的手拉腰机织造土布期间，生产工艺简单。其制造流程大体上是：牵机
(将纱穗子分别插在钉盘上，按布幅总经根数要求，往复缠绕在木柱上)→刷机(用
刷子将浆料刷在牵好的经纱上)→引穿(缯筘)→织布。
手拉腰机生产的产品，布幅一般为60厘米，俗称“小布”。每台机日产20米左
右。所生产的色条布或色织产品，不同于原色的工艺，是将原纱(线)染色后再上浆。
20世纪初，山东单织企业，开始由日本引进铁木织机。此种织机较之原来的木
织机具有生产效率高的优越性。潍县人滕虎忱适时地创办起华丰机器厂，仿制“石
丸式”足踏铁木织机。之后，潍县又有洪丰、蚨丰、天丰等铁工厂相继仿造，盛时
潍县年产铁木织机高达7400余台。从此，更新布机的热潮迅速波及山东各地。
30年代后，山东一些城镇和农村，逐步以足踏铁木机代替了原始的腰机。随着
设备的进化，织制工艺也有了进步。其工艺是：成纱(用木制的摇纱车将纱穗子摇
成绞纱)→上浆→晾干→成筒(俗称“倒绺子”，将上浆的绞纱，摇在木轴轮上)→
整经(按总经根数需要，分段缠绕)→穿筘→织布→叠整。
足踏铁木织机，每台日产布40米左右。布幅宽增至91.4厘米。从生产平布发展
到斜纹产品。但因经纱难以压紧，布面不够平整，缩水率较大，斜纹产品纹路不够
清晰。
抗日战争前，山东织布设备大体有三类：一是木制织机，又称小机，大多散布
于广大农村，主要织制土布，亦称“小布”，幅宽一般在1.4尺以下。二是铁木织
机，也叫大机，机高约1.7米，宽约2米。从20年代起，在省内大中城市开始有电力
织机(集体传动)，布幅在2尺以上。自1921年到1934年间，潍县周围一带此种布机
发展到10万台左右，号称“十万大机”。三是铁织机，也称“洋机”，它又分为半
自动织机(人工换梭)和自动织机(自动换梭、断经自停)两种。此种织机，多集中于
日商和国人建立的“全能”纺织厂家之中。
建国后，通过设备更新改造，单织企业逐步更换为铁织机，落后的铁木织机陆
续减少。据青岛市染织工业局调查统计，1956年5月底，青岛市单织业共有织机
4783台(包括未开动数)，其中铁织机占44％，铁木织机占56％。
到1980年，全省纺织系统内83个单织企业，共安装织机11743台，其中宽幅布
机(56英寸以上)1620台。并全部实现了自动化。
“六五”期间，随着国内外市场对粗、厚、宽、长织物需求的增大，山东单织
业中的宽幅织机骤增。宽幅织机在1980年占总织机的13.03％，1985年增加到38.14
％。随着改革开放的深入，山东单织业的主要设备大幅度增长。1988年末，全省纺
织系统105家单织企业共有织机17571台，其中，宽幅织机7523台，占42.81％。
随着设备的不断更新，山东省主要单织企业，本色布的生产工艺流程，逐步形
成了规范化。一般为：筒子原纱→整经→并轴→上浆→穿筘→织制→验布→刷布→
烘布→码布→打包→入库。
随着市场的变化，色织布在单织行业中的比重逐步增加。色织产品分线织物(
如女花呢、素线呢、府绸、元贡呢等)、纱织物(如床单布、条格布等)两类。
色织布的染线工艺一般为：原纱→煮炼→染色→干燥→色纱。但个别品种如元
贡呢、女花呢在染色前需经过丝光工序。纱织物(如床单布、条格布)在染色前，需
加漂白工序。
原纱染色之前须经过煮炼。所用容器开始为为矩形铁釜，蒸汽加热。60年代开
始，逐步改为密封高压煮釜，由集装式改为联扣式。装纱、进碱液、加热、水洗、
出纱等成为连续的工艺流程，缩短了煮炼时间，提高了煮炼质量，减轻了劳动强度。
棉纱通过丝光，使色织布产品具有色泽鲜明的特点。50年代，使用的是手摇张
力丝光机，60年代改用8辊电动张力丝光机，70年代引进了自动丝光机，工艺也随
之更新。但70年代中期，由于涤粘中长花呢的流行，纯棉女花呢衰落，80年代色织
企业丝光机多被淘汰。
建国初期，多数色织企业染纱仍沿用盆盆罐罐，手工操作，劳动强度大，成品
色泽差别大。60年代引进往复染线机，70年代开始使用高温高压染线机，80年代引
进高温高压筒子染色机，使染纱工艺全面更新。
色织布的织造工艺：
50年代，色织布工厂的准备工段，所用设备一般有边筒子机、平行筒子机、“
人”字形筒子架整经机和碗式落纬机。60年代初期，改造为简易槽筒机。70年代多
数更新为1332M型槽筒机。
色织布的织造工艺流程因品种不同而有差异。
女花呢的织造工艺流程为：色纱→络经→分条整经→穿综→织造(棉型多臂多
梭多织机)。
素线呢的织造工艺流程为：两种色纱→分别络筒→捻线→络筒→分条整经→穿
综→织造(棉型多梭多臂织机)。
色织府绸织造工艺流程为：原纱与部分色纱→络经→分条整经→穿综→色织(
棉型多梭多臂织机)。
元贡呢的织造工艺流程为：色纱→络经→分段整经→穿综→织造(专用踏盘)。
涤棉府绸织造工艺流程为：原纱及部分色纱→络经→整经→浆纱→穿综→织造。
色织涤粘中长呢的织造工艺流程为：两种色纱→络筒→捻线→络筒→分条整经
→穿综→织造。
色织布的整理工艺：
50年代，色织布只有色织府绸经过后整理，一般整理工艺为：坯布→烧毛→煮
炼(常压煮炼，纯碱)→丝光→漂白→烘干→拉幅→码布→验整→打包。
60年代化纤混纺织物问世后，为了提高织物的外观质量和服用性能，均须经过
整理。化纤色织产品整理工艺为：坯布→烧毛→退浆→丝光→漂白→树脂热定型→
烘干→码布→验整→打包。
绒类织物工艺：绒类织物以其复杂的织造工艺，形成独特的风格，60年代问世
后，深受消费者青睐。
灯芯绒(又称条绒)：50年代末期，济南、青岛、烟台开始试产灯芯绒。随着市
场的变化，规格逐渐增多，分细条、中条和宽条3种，后又增加了提花等品种。
灯芯绒生产工艺有它的独特性。对纱线要求较高，尤其对纱线上的棉结杂质、
接头等要求严格。纬纱密度较大。织成条绒坯后，须进行割绒。60年代初，一般企
业使用手工割绒。首先，将一定长度的坯布用特制的绷架绷紧，操作时手执割绒刀，
沿着经向依次将绒纬割断，形成绒毛。这种方法劳动强度高，产量低，割绒质量差，
每人每小时约割成10米左右(布幅为91.5厘米)。从70年代起，割绒工序逐步实现了
全幅插针，圆刀割绒的机械化。
灯芯绒生产织造工艺流程为：筒线→整经→并轴、过水(通过浆纱机)→穿筘→
织造→割绒→刷绒→烧毛→煮炼→染色→烘干→拉幅→码布→验整→分等成包。
为了解决脱绒问题，绒毛固结法从“V”形改为“W”型固结。
平绒：山东平绒生产始于60年代初，先在青岛实业棉织厂(后改名青岛绒布厂)
试制成功。平绒生产工艺繁杂，难度较大。织造过程中是分别用两个织轴上的经纱
(即地经与绒经)与一组纬纱用双层组织制造而成，形成双层绒布坯，下机后将连接
上下层的绒经割断，成为两幅独立起毛织物。割绒后，经剪绒、刷绒、整理等工序，
形成绒坯。60年代使用圆刀往复式割绒机，70年代改用高效带刀割绒机，提高了质
量和效率。平绒产品的染整工艺，与灯芯绒大体相同。