挤出和吹塑成型主要用于生产各种管材、棒材、薄板、片材、丝类、吹塑薄膜、 挤出薄膜、涂覆管材、电线电缆涂覆和其他涂层制品,皆为连续生产的型材。 一、挤出成型管材 多用于生产聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等材质的管材。聚氯乙 烯管材过去均用国产单螺杆挤出机生产,先经配料、捏合、开炼、辊压或挤出造粒, 然后投入挤出成型机成型,工艺路线长、耗能高、效率低。80年代初,青岛、济南、 烟台、淄博、德州、莱芜等地,先后由国外引进了一批双螺杆挤出机,直接使用粉 料成型,缩短了工艺路线,节省了能源,减少了稳定剂用量,提高了生产效率和产 品质量。 二、挤出和吹塑薄膜 省内主要采用吹塑工艺,用挤出机生产聚氯乙烯、聚乙烯和聚丙烯薄膜。初始 采用粒料生产聚氯乙烯吹塑薄膜,工艺路线较长。后改用预塑化的办法,用粉粒直 接成型。60年代中期,其生产工艺是将物料熔融挤出后,采用直角机头,用压缩空 气吹胀,空气冷却。这种办法生产效率低,产品厚薄不匀。为此,济南塑料三厂采 用对膜管内外壁同时冷却的办法,或采用旋转机头,均取得较好的效果。为适应新 原料,生产企业改进了工艺设备,特别是通过改进螺杆结构,解决了线型低密度聚 乙烯粘度大,加工过程中剪切压力高、生产效率低、耗能大等问题,开发生产了线 型低密度聚乙烯包装膜、地面覆盖膜、微薄薄膜等新品种。 三、挤出中空吹塑成型 多用于生产桶、罐等中空包装容器等制品。其工艺是:先将聚氯乙烯、聚乙烯 原料经挤出机塑化熔融后,挤出圆筒状料坯(有的将物料挤入贮料缸内),然后放入 成型温度下的模具型腔内闭模加压,用压缩空气吹塑成型。开模后,经修剪而成制 品。这种成型方法,自动化、连续化生产水平低,产品规格小,制品壁厚薄不匀( 厚薄均匀度最大达1:8以上),质量差,浪费大,效率低。80年代初,青岛、济南、 淄博、临沂和潍坊等地先后由国外引进了连续化生产、带有储料缸的机头和型坯厚 薄控制器的中空成型机,产品规格(容量)可以达到120升以上。由于采取了多点控 制厚薄装置,制品厚薄基本一致,节省了原料和能源,提高了产品的内在、外观质 量和生产效率。 青岛塑料十三厂和济南塑料六厂,还先后由国外引进吹瓶机,用以生产聚氯乙 烯、聚乙烯等小型薄壁中空制品和饮料瓶、化妆品瓶、洗涤剂瓶等。 四、挤出抽丝 一般用国产直径45毫米或65毫米挤出机,配40孔或60孔不等的模板及一步或二 步拉伸装置和水浴槽等设备,用以生产聚氯乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯等不同材 质的民用丝、渔网丝和绳索丝等。其工艺是:将原料投入挤出机内,加热塑化成流 动状态,经喷丝板挤出丝条,经水冷,再经摄氏100度左右的沸水拉抻、定型,制 成0.2毫米等不同细度的综丝;再经分丝,生产出合格的产品。国产挤出抽丝设备, 由于材质、螺杆结构和加工精度等原因,生产效率一般比引进设备低1/3左右,且 抽丝、分丝不配套,连续化生产水平低,设备使用寿命短,制品成本高。1965年, 青岛塑料一厂由日本引进直径65毫米40孔带分丝设备的单丝生产线。80年代,威海 等地又从日本引进了自动化和连续化程度较高的单丝生产线。