挤出和吹塑成型主要用于生产各种管材、棒材、薄板、片材、丝类、吹塑薄膜、
挤出薄膜、涂覆管材、电线电缆涂覆和其他涂层制品，皆为连续生产的型材。
一、挤出成型管材
多用于生产聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等材质的管材。聚氯乙
烯管材过去均用国产单螺杆挤出机生产，先经配料、捏合、开炼、辊压或挤出造粒，
然后投入挤出成型机成型，工艺路线长、耗能高、效率低。80年代初，青岛、济南、
烟台、淄博、德州、莱芜等地，先后由国外引进了一批双螺杆挤出机，直接使用粉
料成型，缩短了工艺路线，节省了能源，减少了稳定剂用量，提高了生产效率和产
品质量。
二、挤出和吹塑薄膜
省内主要采用吹塑工艺，用挤出机生产聚氯乙烯、聚乙烯和聚丙烯薄膜。初始
采用粒料生产聚氯乙烯吹塑薄膜，工艺路线较长。后改用预塑化的办法，用粉粒直
接成型。60年代中期，其生产工艺是将物料熔融挤出后，采用直角机头，用压缩空
气吹胀，空气冷却。这种办法生产效率低，产品厚薄不匀。为此，济南塑料三厂采
用对膜管内外壁同时冷却的办法，或采用旋转机头，均取得较好的效果。为适应新
原料，生产企业改进了工艺设备，特别是通过改进螺杆结构，解决了线型低密度聚
乙烯粘度大，加工过程中剪切压力高、生产效率低、耗能大等问题，开发生产了线
型低密度聚乙烯包装膜、地面覆盖膜、微薄薄膜等新品种。
三、挤出中空吹塑成型
多用于生产桶、罐等中空包装容器等制品。其工艺是：先将聚氯乙烯、聚乙烯
原料经挤出机塑化熔融后，挤出圆筒状料坯(有的将物料挤入贮料缸内)，然后放入
成型温度下的模具型腔内闭模加压，用压缩空气吹塑成型。开模后，经修剪而成制
品。这种成型方法，自动化、连续化生产水平低，产品规格小，制品壁厚薄不匀(
厚薄均匀度最大达1：8以上)，质量差，浪费大，效率低。80年代初，青岛、济南、
淄博、临沂和潍坊等地先后由国外引进了连续化生产、带有储料缸的机头和型坯厚
薄控制器的中空成型机，产品规格(容量)可以达到120升以上。由于采取了多点控
制厚薄装置，制品厚薄基本一致，节省了原料和能源，提高了产品的内在、外观质
量和生产效率。
青岛塑料十三厂和济南塑料六厂，还先后由国外引进吹瓶机，用以生产聚氯乙
烯、聚乙烯等小型薄壁中空制品和饮料瓶、化妆品瓶、洗涤剂瓶等。
四、挤出抽丝
一般用国产直径45毫米或65毫米挤出机，配40孔或60孔不等的模板及一步或二
步拉伸装置和水浴槽等设备，用以生产聚氯乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯等不同材
质的民用丝、渔网丝和绳索丝等。其工艺是：将原料投入挤出机内，加热塑化成流
动状态，经喷丝板挤出丝条，经水冷，再经摄氏100度左右的沸水拉抻、定型，制
成0.2毫米等不同细度的综丝；再经分丝，生产出合格的产品。国产挤出抽丝设备，
由于材质、螺杆结构和加工精度等原因，生产效率一般比引进设备低1/3左右，且
抽丝、分丝不配套，连续化生产水平低，设备使用寿命短，制品成本高。1965年，
青岛塑料一厂由日本引进直径65毫米40孔带分丝设备的单丝生产线。80年代，威海
等地又从日本引进了自动化和连续化程度较高的单丝生产线。