1985年，济南钢铁厂完成的高炉计算机系统，配置分布式集中控制系统，通过通信电缆由主机集中控制；以高炉料线为主控制对象，采用闭环控制及过程控制软件；编制全自动执行软件等；开发终端通信硬件系统和人机通信软件；设置抗强电及电磁场干扰措施等。1985—1986年，该系统在济南钢铁厂4号高炉冶炼低硅生铁效果明显，并被应用于济钢1号高炉、济钢二分厂、莱芜钢铁厂。1987年获省科技进步一等奖。
1982—1987年，山东工业大学研究的百口铸铁轧辊焊补技术，研制专用焊条BT-1和BT-2。Hs=60~70在轧钢中的焊缝高温耐磨性、线胀系数与白口铁相匹配；坡口周边与底部成100°夹角，用低硬度、高塑性的BT-1焊条敷设底层，整个焊缝“软硬结合”；焊接采用分块弧立堆焊、焊缝金属硬软结合、大电流、重锤击等措施，使焊接区处于低应力状况，焊缝和白口层有良好熔合；采用熔池的过热金属熔化母材，整个周边间隙分段一次封边焊满，补焊速度提高3~5倍。1987—1988年，在12家钢铁企业推广使用。
1989年获省科技进步一等奖。
1985—1989年，山东工业大学等单位研制的耐热铬钢，提高碳含量70.5%，改善钢的高温强度和铸造性能；降低钢的Si、Mn含量，提高钢的常温韧性；加入微量元素硼，抑制高温晶粒脆性，提高高温强度；加入稀土，提高钢的抗氧化性和工作温度范围，节省铬量。该钢种铸造的烧结机退火篦条、退火炉料筐及底盘、退火罐等铸件比奥式体耐热钢的寿命提高30%以上，在武汉、济南、莱芜、安阳、邯郸、淄博、邢台、天津等20多家钢铁厂中推广应用。1990年获省科技进步一等奖。
1986—1990年，山东工业大学研究的高强韧性多元微合金耐磨锰钢及其节能热处理技术，设计出高强韧性多元微合金耐磨锰钢合理成分，实现复合强化；特殊合金化工艺解决净化钢液、细化组织、提高工艺出品率的问题；弥散处理工艺发挥钢中合金元素作用，获得优良性能。提高耐磨性130%~410%，降低生产成本15%~40%。1988年至1992年12月，获得中国专利2项，并转让山东青岛崂山特钢厂等10家企业。1993年获省科技进步一等奖。
1987—1988年，济南钢铁总厂完成热轧中板新型离线输送装置的研制及其在轧制中的应用，在热轧中板增设四辊轧机，创制新型横移离线输送装置———横移梭式辊道，使高温钢板处于静态横移，输送平稳，解决高温未矫直板成品不受损伤的离线问题；研制出灵活组合的活动积木式集中传动辊道，结合常规设备建立一条新的辅助生产线，使中板轧机改造中生产、建设两不误，设备开动率达到94.1%。1990年获省科技进步一等奖。
1987—1991年，山东省烟台冶炼厂、北京矿冶研究总院完成的烟台冶炼厂金精矿、铜精矿混合熔炼工艺研究，采用熔渣炉将金精矿熔融、脱硫造块，在密封鼓风炉熔炼中，利用冰铜捕集金银等矿种；采用熔渣炉技术冶炼铜、金；采用熔渣炉烟气与鼓风炉、吹炼炉烟气混合制取硫酸。1991—1992年，累计熔炼金精矿14475吨，处理金精矿7657吨，增产黄金655.76公斤，白银2713.55公斤。1993年获省科技进步一等奖。
1990—1993年，山东省冶金科学研究院研究的轧钢设备用耐磨青铜，使材料集高强度、高硬度、高韧性、高耐磨性于一体，具有综合力学性能；设计、筛选锰、铝、铁、钼、钛最佳组合，形成镶嵌在强韧化基体上的金相组织；筛选出最佳变质元素，制定变质处理工艺，提高铸件致密度；采用半砂型、半金属型工艺铸造，提高铸件质量，保证综合性能。新材料使用寿命延长2~8倍。1993年获中国发明专利，并被推广应用于济南钢铁厂等18家钢铁企业。1994年获省科技进步一等奖，1995年被国家科委列入国家科技成果重点推广计划项目。
1990—2003年，济南钢铁集团总公司研究焦化厂清洁生产工艺技术的开发与实施，开发利用废水分级处理工艺技术，剩余氨水无蒸汽蒸氨工艺技术和焦化蒸氨系统；开发间接蒸氨技术，焦化氨蒸馏中的移植炼油系统；开发CO2硫酸分解分钠盐工艺技术、沥青水下成型新装置、蒸氨产品直接脱硫工序技术；开发应用焦化烟尘废渣回收技术、车载式非燃干式烟尘净化装煤车、高压水自动清扫炉门、湿磨焦粉配煤炼焦新工艺、废渣生产型煤连续自动控制工艺。获得中国发明专利和实用新型专利7项。1999年至2004年2月，创直接经济效益2.68亿元。2004年获省科技进步一等奖。
1991—1993年，山东省临沂市特钢厂完成的多相抗磨材料及生产工艺研究，系统研究了抗磨材料化学成分和组织对力学性能及抗磨性能的影响；探索耐磨钢的熔炼工艺、保温补贴冒口铸造工艺、热处理工艺；以铬、锰、钼、铜为合金化主要元素，设计多元化低合金化；组织设计马氏体基体、贝氏体、复相基体组织；通过选材和热处理，控制最佳复相（M+B+A）基体组织比例，使材料强韧性、抗磨性能高于高锰钢2倍。1994年获省科技进步一等奖。
1992—1994年，山东省冶金科学研究院、烟台有色金属加工厂完成的减压—加压铸造新工艺研究，采用炼钢炉外精炼技术，向金属液吹入惰性气体Nz或Ar，排除溶解气体，加入二次脱氧元素或微量合金元素，达到脱氧干净和微合金化；采用真空铸造技术，金属液在减压和真空过程中，排除液流气体，提高金属液纯净度；采用类合金加压铸造技术，采用低压铸造及差压铸造原理设计设备结构；采用设计设备、调控工艺参数以及加锡等方法，消除紫铜铸造气孔问题，提高铜量99.9%以上。1992—1996年，该项目应用于武汉钢铁公司等30家大型钢铁企业。1996年获省科技进步一等奖。
1993—1999年，济南钢铁集团总公司完成的干熄焦技术研究与应用研究，设计了两套处理焦炭70吨/小时的干熄焦装置，配备两台35吨/小时余热锅炉及一台6300千瓦的背压发电机组；首创平行布置方式，解决老焦化厂干法熄焦装置的难题；优化配置耐火材料，延长干熄炉的寿命；采用次高压自然循环的余热锅炉，突破干熄焦锅炉强制循环的模式；自行开发干熄焦电气控制过程自动化和仪表自动化系统软件。1996年6月至2000年2月实现国产化率90%以上，新增钢材50589吨。2000年获省科技进步一等奖，2001年获国家科技进步二等奖。
1994—1996年，山东大学进行高效遗传性AITiB中间合金的研究，揭示原料与A15TilB中间合金组织的遗传规律，提出用纯Ti颗粒法制备A15TilB中间合金的新工艺，制备出TiAl3和TiB2粒子的A15TilB中间合金；提出A15TilB中间合金组织遗传效应的新概念和熔融A15TilB中间合金细化纯铝新工艺；首次定量计算和分析TiAl3在铝熔体中结构遗传的动力学，证明化合物在铝熔体中铝晶粒的形核起辅助作用等。1998—2000年，该技术被应用于广东等省的60家铝加工企业。取得中国发明专利1项。
2000年获省科技进步一等奖。
1995—1999年，山东国大黄金冶炼股份有限公司进行复杂含金矿物无废料提取多种元素新工艺体系研究与应用。该研究在酸化焙烧中添加高效添加剂，防止焙烧中硫化银与未被氧化的硫化铁生成低熔点熔融物，提高金属回收率；在焙烧系统中增加收砷装置，解决低砷难浸金精矿的除砷问题；金精矿焙烧氰化采用碳酸钠调整矿浆pH值，避免生成金表面纯化膜，提高金的浸出率17%；采用酸化还原—电解精炼新技术，提高金银回收率，金银锭质量高于国家1#标准；采用萃取—反萃取—电积工艺，提高铜回收率和电解铜质量；选用新型萃取剂、添加剂，进行二级逆流萃取，提高萃取率和萃取剂的寿命。1997—2000年累计新增产值7.3亿元，申请中国专利1项，2000年获省科技进步一等奖。
1999—2002年，山东招金集团金翅岭矿冶有限公司完成的含砷难处理金银精矿的催化氧化酸浸湿法冶金新工艺体系及工业开发，采用硝酸为催化剂，降低氧化过程的反应温度和压力；采用多基团大网络高分子的表面活性剂作调整剂、氧气为氧化剂，改善中间产物SO的亲水性，降低氧化反应的诱导期；氧化脱硫使活性元素硫优先氧化生成CaSO4，消除对金银氰化浸出及消耗NaCN的有害影响；采用纯氧氰化，氰化速度加快5倍；采用纯净水调浆、金银精矿混合处理、釜体内衬瓷板保护层措施。申请中国专利1项。
2002—2003年，金银氰化回收率分别达到91.71%和94.05%。2004年获省科技进步一等奖，2005年获国家技术发明二等奖。
2000年，山东天承生物有限公司投资6300万元从澳大利亚和南非引进先进工艺技术和设备，2001年建成处理含砷金精矿生物提金氰化厂并投料生产。金的回收率90%以上，填补了国内应用生物提金技术处理含砷金精矿的空白。2000年获省科技进步一等奖。
莱芜钢铁厂完成对莱钢750m3高炉喷煤新技术的研究与应用。本系统制粉量为40吨/小时，年喷煤量33.6万吨，比投产前增加25.68万吨，节约焦炭20.55万吨（置换比按0.8）。获2001年省科技进步二等奖。焦化酚、氰废水零排放技术的研究与应用，实现了废水零排放，同时改善了环境质量，取得了显著的社会效益。2003年获省科技进步一等奖。
济南钢铁集团总公司完成的济钢热能资源高效梯级综合利用技术开发，以实现钢铁企业买煤不买电、提高热能资源利用率为目标，围绕工艺节能和副产能源（煤气）的综合利用，进行了以“三全两调”和“燃气—蒸汽联合循环发电”为核心的热能资源高效循环综合利用技术开发，在炼钢—轧钢系统形成了以连铸坯高效全热送热装、轧钢加热炉高效全蓄热化及钢板高效全倍尺轧制为核心的一系列专有生产工艺和创新技术，提升了炼钢轧钢工序热能利用率和资源利用率，降低了燃气消耗，副产煤气系统实现了由传统粗放型到按工艺特性分供的煤气结构新平衡，建立起了高水平的热能资源高效循环利用生产模式，实现了热能资源利用的合理再优化，煤气资源利用率接近100%，工业余能用于燃气—蒸汽联合循环发电，实现了清洁节能生产的新跨越。2005年获国家科技进步二等奖。
第二节 冶金技术
1985年，济南钢铁厂完成的高炉计算机系统，配置分布式集中控制系统，通过通信电缆由主机集中控制；以高炉料线为主控制对象，采用闭环控制及过程控制软件；编制全自动执行软件等；开发终端通信硬件系统和人机通信软件；设置抗强电及电磁场干扰措施等。1985—1986年，该系统在济南钢铁厂4号高炉冶炼低硅生铁效果明显，并被应用于济钢1号高炉、济钢二分厂、莱芜钢铁厂。1987年获省科技进步一等奖。
1982—1987年，山东工业大学研究的百口铸铁轧辊焊补技术，研制专用焊条BT-1和BT-2。Hs=60~70在轧钢中的焊缝高温耐磨性、线胀系数与白口铁相匹配；坡口周边与底部成100°夹角，用低硬度、高塑性的BT-1焊条敷设底层，整个焊缝“软硬结合”；焊接采用分块弧立堆焊、焊缝金属硬软结合、大电流、重锤击等措施，使焊接区处于低应力状况，焊缝和白口层有良好熔合；采用熔池的过热金属熔化母材，整个周边间隙分段一次封边焊满，补焊速度提高3~5倍。1987—1988年，在12家钢铁企业推广使用。
1989年获省科技进步一等奖。
1985—1989年，山东工业大学等单位研制的耐热铬钢，提高碳含量70.5%，改善钢的高温强度和铸造性能；降低钢的Si、Mn含量，提高钢的常温韧性；加入微量元素硼，抑制高温晶粒脆性，提高高温强度；加入稀土，提高钢的抗氧化性和工作温度范围，节省铬量。该钢种铸造的烧结机退火篦条、退火炉料筐及底盘、退火罐等铸件比奥式体耐热钢的寿命提高30%以上，在武汉、济南、莱芜、安阳、邯郸、淄博、邢台、天津等20多家钢铁厂中推广应用。1990年获省科技进步一等奖。
1986—1990年，山东工业大学研究的高强韧性多元微合金耐磨锰钢及其节能热处理技术，设计出高强韧性多元微合金耐磨锰钢合理成分，实现复合强化；特殊合金化工艺解决净化钢液、细化组织、提高工艺出品率的问题；弥散处理工艺发挥钢中合金元素作用，获得优良性能。提高耐磨性130%~410%，降低生产成本15%~40%。1988年至1992年12月，获得中国专利2项，并转让山东青岛崂山特钢厂等10家企业。1993年获省科技进步一等奖。
1987—1988年，济南钢铁总厂完成热轧中板新型离线输送装置的研制及其在轧制中的应用，在热轧中板增设四辊轧机，创制新型横移离线输送装置———横移梭式辊道，使高温钢板处于静态横移，输送平稳，解决高温未矫直板成品不受损伤的离线问题；研制出灵活组合的活动积木式集中传动辊道，结合常规设备建立一条新的辅助生产线，使中板轧机改造中生产、建设两不误，设备开动率达到94.1%。1990年获省科技进步一等奖。
1987—1991年，山东省烟台冶炼厂、北京矿冶研究总院完成的烟台冶炼厂金精矿、铜精矿混合熔炼工艺研究，采用熔渣炉将金精矿熔融、脱硫造块，在密封鼓风炉熔炼中，利用冰铜捕集金银等矿种；采用熔渣炉技术冶炼铜、金；采用熔渣炉烟气与鼓风炉、吹炼炉烟气混合制取硫酸。1991—1992年，累计熔炼金精矿14475吨，处理金精矿7657吨，增产黄金655.76公斤，白银2713.55公斤。1993年获省科技进步一等奖。
1990—1993年，山东省冶金科学研究院研究的轧钢设备用耐磨青铜，使材料集高强度、高硬度、高韧性、高耐磨性于一体，具有综合力学性能；设计、筛选锰、铝、铁、钼、钛最佳组合，形成镶嵌在强韧化基体上的金相组织；筛选出最佳变质元素，制定变质处理工艺，提高铸件致密度；采用半砂型、半金属型工艺铸造，提高铸件质量，保证综合性能。新材料使用寿命延长2~8倍。1993年获中国发明专利，并被推广应用于济南钢铁厂等18家钢铁企业。1994年获省科技进步一等奖，1995年被国家科委列入国家科技成果重点推广计划项目。
1990—2003年，济南钢铁集团总公司研究焦化厂清洁生产工艺技术的开发与实施，开发利用废水分级处理工艺技术，剩余氨水无蒸汽蒸氨工艺技术和焦化蒸氨系统；开发间接蒸氨技术，焦化氨蒸馏中的移植炼油系统；开发CO2硫酸分解分钠盐工艺技术、沥青水下成型新装置、蒸氨产品直接脱硫工序技术；开发应用焦化烟尘废渣回收技术、车载式非燃干式烟尘净化装煤车、高压水自动清扫炉门、湿磨焦粉配煤炼焦新工艺、废渣生产型煤连续自动控制工艺。获得中国发明专利和实用新型专利7项。1999年至2004年2月，创直接经济效益2.68亿元。2004年获省科技进步一等奖。
1991—1993年，山东省临沂市特钢厂完成的多相抗磨材料及生产工艺研究，系统研究了抗磨材料化学成分和组织对力学性能及抗磨性能的影响；探索耐磨钢的熔炼工艺、保温补贴冒口铸造工艺、热处理工艺；以铬、锰、钼、铜为合金化主要元素，设计多元化低合金化；组织设计马氏体基体、贝氏体、复相基体组织；通过选材和热处理，控制最佳复相（M+B+A）基体组织比例，使材料强韧性、抗磨性能高于高锰钢2倍。1994年获省科技进步一等奖。
1992—1994年，山东省冶金科学研究院、烟台有色金属加工厂完成的减压—加压铸造新工艺研究，采用炼钢炉外精炼技术，向金属液吹入惰性气体Nz或Ar，排除溶解气体，加入二次脱氧元素或微量合金元素，达到脱氧干净和微合金化；采用真空铸造技术，金属液在减压和真空过程中，排除液流气体，提高金属液纯净度；采用类合金加压铸造技术，采用低压铸造及差压铸造原理设计设备结构；采用设计设备、调控工艺参数以及加锡等方法，消除紫铜铸造气孔问题，提高铜量99.9%以上。1992—1996年，该项目应用于武汉钢铁公司等30家大型钢铁企业。1996年获省科技进步一等奖。
1993—1999年，济南钢铁集团总公司完成的干熄焦技术研究与应用研究，设计了两套处理焦炭70吨/小时的干熄焦装置，配备两台35吨/小时余热锅炉及一台6300千瓦的背压发电机组；首创平行布置方式，解决老焦化厂干法熄焦装置的难题；优化配置耐火材料，延长干熄炉的寿命；采用次高压自然循环的余热锅炉，突破干熄焦锅炉强制循环的模式；自行开发干熄焦电气控制过程自动化和仪表自动化系统软件。1996年6月至2000年2月实现国产化率90%以上，新增钢材50589吨。2000年获省科技进步一等奖，2001年获国家科技进步二等奖。
1994—1996年，山东大学进行高效遗传性AITiB中间合金的研究，揭示原料与A15TilB中间合金组织的遗传规律，提出用纯Ti颗粒法制备A15TilB中间合金的新工艺，制备出TiAl3和TiB2粒子的A15TilB中间合金；提出A15TilB中间合金组织遗传效应的新概念和熔融A15TilB中间合金细化纯铝新工艺；首次定量计算和分析TiAl3在铝熔体中结构遗传的动力学，证明化合物在铝熔体中铝晶粒的形核起辅助作用等。1998—2000年，该技术被应用于广东等省的60家铝加工企业。取得中国发明专利1项。
2000年获省科技进步一等奖。
1995—1999年，山东国大黄金冶炼股份有限公司进行复杂含金矿物无废料提取多种元素新工艺体系研究与应用。该研究在酸化焙烧中添加高效添加剂，防止焙烧中硫化银与未被氧化的硫化铁生成低熔点熔融物，提高金属回收率；在焙烧系统中增加收砷装置，解决低砷难浸金精矿的除砷问题；金精矿焙烧氰化采用碳酸钠调整矿浆pH值，避免生成金表面纯化膜，提高金的浸出率17%；采用酸化还原—电解精炼新技术，提高金银回收率，金银锭质量高于国家1#标准；采用萃取—反萃取—电积工艺，提高铜回收率和电解铜质量；选用新型萃取剂、添加剂，进行二级逆流萃取，提高萃取率和萃取剂的寿命。1997—2000年累计新增产值7.3亿元，申请中国专利1项，2000年获省科技进步一等奖。
1999—2002年，山东招金集团金翅岭矿冶有限公司完成的含砷难处理金银精矿的催化氧化酸浸湿法冶金新工艺体系及工业开发，采用硝酸为催化剂，降低氧化过程的反应温度和压力；采用多基团大网络高分子的表面活性剂作调整剂、氧气为氧化剂，改善中间产物SO的亲水性，降低氧化反应的诱导期；氧化脱硫使活性元素硫优先氧化生成CaSO4，消除对金银氰化浸出及消耗NaCN的有害影响；采用纯氧氰化，氰化速度加快5倍；采用纯净水调浆、金银精矿混合处理、釜体内衬瓷板保护层措施。申请中国专利1项。
2002—2003年，金银氰化回收率分别达到91.71%和94.05%。2004年获省科技进步一等奖，2005年获国家技术发明二等奖。
2000年，山东天承生物有限公司投资6300万元从澳大利亚和南非引进先进工艺技术和设备，2001年建成处理含砷金精矿生物提金氰化厂并投料生产。金的回收率90%以上，填补了国内应用生物提金技术处理含砷金精矿的空白。2000年获省科技进步一等奖。
莱芜钢铁厂完成对莱钢750m3高炉喷煤新技术的研究与应用。本系统制粉量为40吨/小时，年喷煤量33.6万吨，比投产前增加25.68万吨，节约焦炭20.55万吨（置换比按0.8）。获2001年省科技进步二等奖。焦化酚、氰废水零排放技术的研究与应用，实现了废水零排放，同时改善了环境质量，取得了显著的社会效益。2003年获省科技进步一等奖。
济南钢铁集团总公司完成的济钢热能资源高效梯级综合利用技术开发，以实现钢铁企业买煤不买电、提高热能资源利用率为目标，围绕工艺节能和副产能源（煤气）的综合利用，进行了以“三全两调”和“燃气—蒸汽联合循环发电”为核心的热能资源高效循环综合利用技术开发，在炼钢—轧钢系统形成了以连铸坯高效全热送热装、轧钢加热炉高效全蓄热化及钢板高效全倍尺轧制为核心的一系列专有生产工艺和创新技术，提升了炼钢轧钢工序热能利用率和资源利用率，降低了燃气消耗，副产煤气系统实现了由传统粗放型到按工艺特性分供的煤气结构新平衡，建立起了高水平的热能资源高效循环利用生产模式，实现了热能资源利用的合理再优化，煤气资源利用率接近100%，工业余能用于燃气—蒸汽联合循环发电，实现了清洁节能生产的新跨越。2005年获国家科技进步二等奖。