一、烟台鹏晖铜业有限公司
1987年后，烟台鹏晖铜业有限公司围绕提高阴极铜产量、降低生产消耗、平衡生产工序等方面进行了一系列技术改造措施，阴极铜生产系统的生产能力逐年提升。与东方鑫源（集团）有限公司、海南金利工贸实业公司三方合资后，利用外资增上1套铜金生产系统，于1993年4月破土动工，1995年9月冶炼、精炼、制酸、制氧系统陆续建成投产，项目总投资2.7亿元，占地面积20万平方米。
铜冶炼部分采用富氧密闭鼓风炉和连续吹炼炉，工艺流程建设周期短、工艺稳定可靠，并运用先进的自动化仪表对工艺参数进行计量、指示和报警调节，同时采用富氧技术，提高了冶炼操作，提高了各项经济技术指标，1996年产出粗铜13735吨。
铜精炼部分采用阳极精炼反射炉，1995年11月投产，1996年生产阳极板16831吨。与冶炼配套的制氧设备每小时制氧能力为3200立方米，冶炼烟气采用双转双吸、稀酸洗涤烟气的制酸先进工艺，每小时处理烟气能力为53760立方米，年生产标准硫酸能力为67000吨。1996年，生产标准93%硫酸50436吨。该项目投产运行后，公司的生产能力翻了两番。
电解系统先后进行过3次扩大改造。1990年6月，6000吨铜电解生产系统开工，1991年7月竣工投产，厂房面积2070平方米，项目投资955万元。该项目投产后，公司阴极铜产量翻了一番。1996年10月，15000吨铜电解生产系统开工，1997年10月竣工投产，厂房面积4100平方米，项目投资2800万元。2002年7月，30000吨铜电解生产系统开工建设，2003年4月建成投产。主车间面积3400平方米，项目总投资2650万元，新增利润725万元。
鼓风、供气等系统第一次扩大改造于1999年7月开始，鼓风炉床面积由10.5平方米扩大到12.6平方米，其中1台吹炼炉床面积扩大到12.25平方米，对炉尾尘降室、烟道等做相应移动，对供水、供气系统进行改造，项目投资78万元，增加粗铜产量3767吨；2001年9月，对该系统进行第二次扩大，鼓风炉床面积进一步扩大到14.7平方米，两台连续吹炼炉同步扩大到13.15平方米，将鼓风炉前床增长2米，尘降室、旋风收尘器及出口烟道全部更换，增设副烟道，重新设计了吹炼炉水管，对鼓渣铸渣机进行更换，项目投资158万元。鼓风炉成为全国同类设备的最大炉型，最大限度发挥各工序的设备能力，降低了粗铜的生产成本。2003年，该设备生产粗铜34128吨，同比增长3179吨。
1998年11月，进行了新系统精炼炉扩大改造工程，第一次扩大改造，炉容量由50吨扩大至85吨，熔池面积由13.42平方米增加到17.5平方米，新增1.5吨地面加料机，项目投资113.6万元。2003年，增设1台100吨精炼炉，总投资155万元。该工程利用原有场地在原精炼炉旁新建，两炉共用一个操作台，共用一台加料机、圆盘浇铸系统及还原系统，形成设备的最大优化组合。通过两次扩大改造，精炼炉的生产能力提高到64939吨。2002年7月，精炼炉以粉煤替代重油改造项目开工，2003年3月投入使用。
2000年后，为解决粗铜精炼使用重油还原时烟囱冒黑烟的问题，公司不断探索新的还原剂的使用。2001年8月，对煤基新型还原剂进行实验操作，经验收达到环保要求，通过化验分析，对阳极板质量无不良影响。采用煤基新型还原剂替代重油还原达到预期目标，解决了环保问题。2002年7月，改造污水处理系统项目开工，该系统采用硫化、铁盐-石灰法处理污水，是国内制酸污水处理最先进的工艺。2002年12月竣工，项目总投资1160万元，其中有ORP、隔膜计量泵等多种国外进口设备，运用了多种先进的自动控制装置，增加了操作的准确性，大幅降低了工人的劳动强度。2002年12月至2003年8月调试正常，各种设备均正常运转，污水经处理后，能够达到国家排放标准。
二、山东金鹏铜业有限公司
山东金鹏铜业有限公司不断探索新的生产工艺，坚持技术改造，从降低生产成本上下功夫来提高产品的市场竞争力。2002年，投资20万元增上还原剂压力罐、高压缝管和相应配套设施，以煤粉还原剂替代重油。通过3个月的试生产和工艺改进，最终试产成功。2003年底，以还原剂替代重油还原共节约燃料油1500吨，每年增加经济效益112.5万元。2003年7月，企业利用烟道余热对电解液进行加温来降低锅炉运行成本，采用烟道钢板夹层焊接代替耐火砖砌烟道，用精炼炉高温（烟道温度800℃1000℃）对钢板烟道加热后用水泵将热水送到电解车间的热交换器中（水温可控制在80℃90℃），冬天可将热水注入采暖管道用以采暖。此项目每年可节约煤1800吨，新增经济效益90余万元。烟道余热利用后，采用水幕除尘以回收氧化铜、氧化锌净化环境。采用钢板夹层焊接烟道安装水幕喷管，烟尘通过水幕时，烟尘中的氧化铜、氧化锌遇水沉降在烟道底的沉降池中以达到回收目的。同年底，回收氧化铜、氧化锌混合物60余吨，新增经济效益72万元。原整流器能耗大、整流效率低（整流效率在75%左右）生产成本居高不下，影响市场竞争能力，采购高效整流器1台，通过运行核算加工，每吨阴极铜节约电80千瓦时，年增经济效益120万元。2004年，精炼车间由原来的每炉50吨扩建为每炉70吨，还原材料由原来的重油还原改为煤粉还原，仅此一项，每吨阳极铜可节约资金25万元。
三、菏泽广源铜带有限公司
1987年，菏泽广源铜带有限公司年产1000吨的铜带技改项目通过省经委批准立项。1988年10月，首期技改工程全面完成并形成年产铜带1000吨的生产能力。1994年，在不停产的情况下对铜带生产线进行技术改造，引进当时具有国际先进水平的意大利精轧机，能生产厚度在0.018毫米以上、宽度在450毫米以内的汽车散热器精密铜带，电子电器精密铜带（箔），卷重由原来的几十千克提高到2000千克，轧机速度提高到5米每秒7米每秒，向高质量、快速度、低成本、高效益迈出了一大步。同年，公司生产的TS/0.06毫米高精度超薄型轿车散热器精密铜带被国家科委等5部（委）评为国家级新产品。1996年7月，总投资5000万元、年产5000吨精密铜带的技改工程竣工投产。2001年，公司开始第三次技术改造，总投资1.87亿元、年产15000吨电子电器精密铜带三期工程投入实施。项目的关键设备是从意大利进口的具有当时国际水平的电子电器铜带轧机，设备贷款280万美元由意大利政府提供。项目完工投产后，企业形成年产2万吨精密铜带的生产能力。2004年，将原有年产8000吨汽车水箱精密铜带的生产能力扩大到年产15000吨，头期投入资金6000万元。2005年，汽车散热器精密铜带技术改造项目基本完成，公司形成年产30000吨汽车散热器精密铜带的生产能力。
第二节 技术改造
一、烟台鹏晖铜业有限公司
1987年后，烟台鹏晖铜业有限公司围绕提高阴极铜产量、降低生产消耗、平衡生产工序等方面进行了一系列技术改造措施，阴极铜生产系统的生产能力逐年提升。与东方鑫源（集团）有限公司、海南金利工贸实业公司三方合资后，利用外资增上1套铜金生产系统，于1993年4月破土动工，1995年9月冶炼、精炼、制酸、制氧系统陆续建成投产，项目总投资2.7亿元，占地面积20万平方米。
铜冶炼部分采用富氧密闭鼓风炉和连续吹炼炉，工艺流程建设周期短、工艺稳定可靠，并运用先进的自动化仪表对工艺参数进行计量、指示和报警调节，同时采用富氧技术，提高了冶炼操作，提高了各项经济技术指标，1996年产出粗铜13735吨。
铜精炼部分采用阳极精炼反射炉，1995年11月投产，1996年生产阳极板16831吨。与冶炼配套的制氧设备每小时制氧能力为3200立方米，冶炼烟气采用双转双吸、稀酸洗涤烟气的制酸先进工艺，每小时处理烟气能力为53760立方米，年生产标准硫酸能力为67000吨。1996年，生产标准93%硫酸50436吨。该项目投产运行后，公司的生产能力翻了两番。
电解系统先后进行过3次扩大改造。1990年6月，6000吨铜电解生产系统开工，1991年7月竣工投产，厂房面积2070平方米，项目投资955万元。该项目投产后，公司阴极铜产量翻了一番。1996年10月，15000吨铜电解生产系统开工，1997年10月竣工投产，厂房面积4100平方米，项目投资2800万元。2002年7月，30000吨铜电解生产系统开工建设，2003年4月建成投产。主车间面积3400平方米，项目总投资2650万元，新增利润725万元。
鼓风、供气等系统第一次扩大改造于1999年7月开始，鼓风炉床面积由10.5平方米扩大到12.6平方米，其中1台吹炼炉床面积扩大到12.25平方米，对炉尾尘降室、烟道等做相应移动，对供水、供气系统进行改造，项目投资78万元，增加粗铜产量3767吨；2001年9月，对该系统进行第二次扩大，鼓风炉床面积进一步扩大到14.7平方米，两台连续吹炼炉同步扩大到13.15平方米，将鼓风炉前床增长2米，尘降室、旋风收尘器及出口烟道全部更换，增设副烟道，重新设计了吹炼炉水管，对鼓渣铸渣机进行更换，项目投资158万元。鼓风炉成为全国同类设备的最大炉型，最大限度发挥各工序的设备能力，降低了粗铜的生产成本。2003年，该设备生产粗铜34128吨，同比增长3179吨。
1998年11月，进行了新系统精炼炉扩大改造工程，第一次扩大改造，炉容量由50吨扩大至85吨，熔池面积由13.42平方米增加到17.5平方米，新增1.5吨地面加料机，项目投资113.6万元。2003年，增设1台100吨精炼炉，总投资155万元。该工程利用原有场地在原精炼炉旁新建，两炉共用一个操作台，共用一台加料机、圆盘浇铸系统及还原系统，形成设备的最大优化组合。通过两次扩大改造，精炼炉的生产能力提高到64939吨。2002年7月，精炼炉以粉煤替代重油改造项目开工，2003年3月投入使用。
2000年后，为解决粗铜精炼使用重油还原时烟囱冒黑烟的问题，公司不断探索新的还原剂的使用。2001年8月，对煤基新型还原剂进行实验操作，经验收达到环保要求，通过化验分析，对阳极板质量无不良影响。采用煤基新型还原剂替代重油还原达到预期目标，解决了环保问题。2002年7月，改造污水处理系统项目开工，该系统采用硫化、铁盐-石灰法处理污水，是国内制酸污水处理最先进的工艺。2002年12月竣工，项目总投资1160万元，其中有ORP、隔膜计量泵等多种国外进口设备，运用了多种先进的自动控制装置，增加了操作的准确性，大幅降低了工人的劳动强度。2002年12月至2003年8月调试正常，各种设备均正常运转，污水经处理后，能够达到国家排放标准。
二、山东金鹏铜业有限公司
山东金鹏铜业有限公司不断探索新的生产工艺，坚持技术改造，从降低生产成本上下功夫来提高产品的市场竞争力。2002年，投资20万元增上还原剂压力罐、高压缝管和相应配套设施，以煤粉还原剂替代重油。通过3个月的试生产和工艺改进，最终试产成功。2003年底，以还原剂替代重油还原共节约燃料油1500吨，每年增加经济效益112.5万元。2003年7月，企业利用烟道余热对电解液进行加温来降低锅炉运行成本，采用烟道钢板夹层焊接代替耐火砖砌烟道，用精炼炉高温（烟道温度800℃1000℃）对钢板烟道加热后用水泵将热水送到电解车间的热交换器中（水温可控制在80℃90℃），冬天可将热水注入采暖管道用以采暖。此项目每年可节约煤1800吨，新增经济效益90余万元。烟道余热利用后，采用水幕除尘以回收氧化铜、氧化锌净化环境。采用钢板夹层焊接烟道安装水幕喷管，烟尘通过水幕时，烟尘中的氧化铜、氧化锌遇水沉降在烟道底的沉降池中以达到回收目的。同年底，回收氧化铜、氧化锌混合物60余吨，新增经济效益72万元。原整流器能耗大、整流效率低（整流效率在75%左右）生产成本居高不下，影响市场竞争能力，采购高效整流器1台，通过运行核算加工，每吨阴极铜节约电80千瓦时，年增经济效益120万元。2004年，精炼车间由原来的每炉50吨扩建为每炉70吨，还原材料由原来的重油还原改为煤粉还原，仅此一项，每吨阳极铜可节约资金25万元。
三、菏泽广源铜带有限公司
1987年，菏泽广源铜带有限公司年产1000吨的铜带技改项目通过省经委批准立项。1988年10月，首期技改工程全面完成并形成年产铜带1000吨的生产能力。1994年，在不停产的情况下对铜带生产线进行技术改造，引进当时具有国际先进水平的意大利精轧机，能生产厚度在0.018毫米以上、宽度在450毫米以内的汽车散热器精密铜带，电子电器精密铜带（箔），卷重由原来的几十千克提高到2000千克，轧机速度提高到5米每秒7米每秒，向高质量、快速度、低成本、高效益迈出了一大步。同年，公司生产的TS/0.06毫米高精度超薄型轿车散热器精密铜带被国家科委等5部（委）评为国家级新产品。1996年7月，总投资5000万元、年产5000吨精密铜带的技改工程竣工投产。2001年，公司开始第三次技术改造，总投资1.87亿元、年产15000吨电子电器精密铜带三期工程投入实施。项目的关键设备是从意大利进口的具有当时国际水平的电子电器铜带轧机，设备贷款280万美元由意大利政府提供。项目完工投产后，企业形成年产2万吨精密铜带的生产能力。2004年，将原有年产8000吨汽车水箱精密铜带的生产能力扩大到年产15000吨，头期投入资金6000万元。2005年，汽车散热器精密铜带技术改造项目基本完成，公司形成年产30000吨汽车散热器精密铜带的生产能力。