一、烟台鹏辉铜业有限公司
1986—2005年，烟台鹏晖铜业有限公司的阴极铜生产主要分为粗铜生产、阳极板生产和阴极铜生产3个生产工序及贵金属回收等。
1.粗铜生产
1987年，企业粗铜生产拥有1台床面积3平方米的鼓风炉和1台床面积6平方米的吹炼炉，年生产能力2200吨。同年，企业进行资产经营责任制承包，粗铜产量逐步提高。对鼓风炉、吹炼炉的炉龄进行技术攻关，1991年单炉炉龄从30天左右提高到6080天，提高了作业时间，当年粗铜产量突破3000吨。之后，吹炼炉炉龄不断提高，创下单炉炉龄133天的历史最好水平。1992年，对两炉进行扩大，鼓风炉床面积增加到3.9平方米，吹炼炉床面积增加到6.65平方米。同年，300立方米制氧项目投入使用，公司生产进入富氧冶炼，粗铜生产能力增加到5951吨。
1993年，企业与东方鑫源（集团）有限公司、海南金利工贸实业公司三方合资，对生产系统进行扩建。1995年9月，投资2.7亿元的生产系统投产使用，增建1台10.5平方米的密闭鼓风炉和2台10.6平方米的连续吹炼炉，粗铜生产能力翻了两番，1996年粗铜产量19275吨。通过提高工艺操作，加大“小改小革”步伐，粗铜生产逐步达产增产，至1999年粗铜产量提高到25497吨。1999年底，新建鼓风炉床面积由10.5平方米扩大到12.6平方米，其中2号连续吹炼炉从10.6平方米扩大到12.25平方米，2000年，对该炉实行个人承包，公司粗铜总产量突破3万吨（31685吨）。2001年，鼓风炉床面积由12.6平方米扩大到14.7平方米，同时对1号吹炼炉扩大，并对其附属设备进行技术改造，当年粗铜产量34414吨。2003年，粗铜产量达到40129吨。
2.阳极板生产
1987年，阳极板生产拥有1台日处理能力为8吨的精炼炉，年产阳极板4652吨。1990年11月，精炼炉日处理能力由8吨扩大到20吨，产量提高到7126吨。1991年11月，再次将精炼炉日处理能力扩大到32吨，产量突破1万吨（达到11014吨）。1995年11月，新系统精炼炉投产，同时为平衡生产工序，老系统精炼炉停产，新系统阳极板年生产能力达到16831吨。此后，企业不断加强工艺操作，阳极板产量稳步提高。
1998年重新启动老系统精炼炉，当年产量达到30917吨。1998年11月，为平衡工序，解决阳极板“卡脖子”问题，降低生产消耗，老系统精炼炉停产，对新系统精炼炉进行扩建，日处理能力由50吨扩大到85吨。1999年，阳极板产量突破3万吨（32436吨）。
2003年3月，为配合3万吨电解项目，投资增设日处理能力100吨精炼炉投入使用。2003年，阳极板产量64939吨。
3.阳极铜生产
1987年，公司阴极铜生产拥有年处理能力为4000吨的电解系统，年实际生产能力3253吨。该工艺技术参数稳定，产品质量优良，生产的阴极铜于1981年、1987年分别被冶金工业部、中国有色金属工业总公司和山东省经济委员会授予“优质产品”称号。
1991年以后，企业坚持走扩大改造的路子，阴极铜生产能力逐年提高。1991年7月，扩建的年处理能力6000吨电解生产系统竣工投产，1992年阴极铜产量7227吨。1997年11月，15000吨电解扩大工程竣工投产。1998年，阴极铜产量23560吨，系统处于未达产状态。同年，对6000吨电解系统进行扩建，更换了电解槽，提高了生产能力，系统年处理能力8000吨。之后，公司通过技术改造，增加阴极铜板面尺寸，由760毫米×740毫米调整到900毫米×740毫米，同时缩短板间极距，由100毫米调整为90毫米，阴极铜产量大幅度提高，产出率提高5%。至2002年，阴极铜产量33037吨。2003年4月，公司30000吨电解迁建工程投产，四个阴极铜生产系统全面投入使用。同年，阴极铜产量49417吨。
此外，公司通过对电解副产品阳极泥进行回收和圆铜杆生产。1987年，金银回收产量分别为81.502千克、2609千克。1988年，回收方法由火法回收改造为湿法回收，提高了回收率和生产能力，金银产量分别达到176.979千克、4104千克。之后通过扩大改造，至2003年，金银生产能力分别达到1500千克、8万千克。1987年，为提高阴极铜的产品附加值，兴建无氧光亮圆铜杆项目，1988年产量达到875吨，之后不断扩大生产，2003年，无氧光亮圆铜杆的产量达到2631吨。
二、山东金升有色金属集团公司
1993年，临沂铜材厂（镇办企业）成立并开工建设。同年10月，年产2000吨的上引法无氧铜杆生产线竣工试产，当年完成总投资1000万元。1994年1月，无氧铜杆生产线投产。5月，25吨固定式精炼反射炉、年产5000吨电解铜车间动工建设。1994年，无氧铜杆产量完成1200吨。1995年5月，年产5000吨电解铜车间竣工投产，总投资1500万元，当年生产电解铜900吨、无氧铜杆1300吨。1996年，由于资金、管理等，电解铜车间停产，当年无氧铜杆产量1000吨。1997年，无氧铜杆停产。同年，电解铜只生产700吨，企业生产陷入困境，资不抵债，濒临破产。
1998年4月，临沂铜材厂整体改制为民营企业，更名为临沂金升有色金属工业有限公司，并迅速全面恢复生产，增加1条年产2000吨的上引法无氧铜杆生产线，当年无氧铜杆产量3000吨，电解铜产量1500吨。1999年，通过加强管理和创新，无氧铜杆和电解铜的年产量实现历史性突破，均达到4000吨。同年10月，公司投资6000万元，引进了国际技术一流、当时国内规模最大的德国克虏伯公司光亮圆铜杆连铸连轧生产线。2000年9月，光亮铜杆生产线进入调试试产阶段。同年，电解铜和无氧铜杆产量分别达到5000吨。临沂金升有色金属工业有限公司被认定为“全省乡镇企业技术创新示范企业”。2001年，电解铜和无氧铜杆年产量分别达到5000吨，光亮圆铜杆产量达到10000吨，产品填补山东省空白。2002年，公司年产电解铜6813吨、无氧铜杆5000吨、光亮圆铜杆29370吨。光亮圆铜杆（高纯软态低氧电工用铜线坯）产品获山东省科技进步奖。
2003年3月，在临沂金升有色金属工业有限公司的基础上组建山东金升有色金属集团有限公司，下设临沂金升有色金属工业有限公司、临沂天宇铜业有限公司、临沂万祥金属回收有限公司。5月，年产10万吨高纯阴极铜生产线和2台80吨、2台50吨燃气精炼炉开工建设，无氧铜杆生产线停止生产。当年，电解铜产量6800吨，光亮圆铜杆产量42300吨，光亮圆铜杆产品获“山东标志产品”称号。2004年6月，年产10万吨高纯阴极铜生产线竣工投产，完成总投资2.5亿元，同时原年产5000吨电解铜车间停止生产。7月，高纯阴极铜光亮圆铜杆产品取得ISO9001：2000质量管理体系认证。12月，“沂蒙”牌高纯阴极铜产品在上海期货交易所成功注册，成为国内首家以高纯铜标准注册的民营企业。年产10万吨高纯阴极铜生产线投产，标志着金升集团在再生铜利用规模、利用手段和利用水平上，达到国内同行业领先水平，成为国内最大的以再生铜为原料的铜生产加工企业。当年，高纯阴极铜产量达到21000吨，光亮圆铜杆产量38830吨。
随着国内对废旧有色金属回收市场的进一步规范，为把长期分散无序的市场、网点归并到统一的市场中，形成废旧有色金属产业集群和回收—精炼—深加工产业链，加快循环经济园区和循环经济企业建设，2004年10月，集团公司投资1.3亿元、占地40公顷的华东有色金属城开工建设。2005年5月，华东有色金属城建成运营，共吸纳来自全国各地的客商800余家，废旧有色金属日成交量3000多吨，其中，废杂铜1000多吨、再生铅500多吨、不锈钢600多吨、再生铅及铝合金800多吨，锌、镍、锡等稀有金属100多吨，带动从业人员5万多人。华东有色金属城的建成运营，为金升集团高纯阴极铜生产和铜加工提供了充足的原料保障，为国内其他有色金属加工企业提供了大量的原料来源，实现产业链、供需链和深加工价值链的有机结合，走出了国内废旧有色金属生产加工企业工贸一体求发展的新路子。2005年，集团公司高纯阴极铜产量70157吨，年产光亮铜杆产量29200吨。当年，实现销售收入26.6亿元、利税1.52亿元，分别是“十五”时期初的12.7倍和12.6倍，企业总资产规模达到9.28亿元。在中国有色金属工业协会发布的2005年全国有色金属工业销售收入前80家企业中，金升集团销售收入排第37位，净利润排第26位。
三、山东金鹏铜业有限公司
山东金鹏铜业有限公司成立于1994年，主要以生产有色金属型材、阴极铜、电工用铜线坯、纯铜线、铜管和贵金属金银回收为主。2003年，年生产能力为：阴极铜3万吨，电工用铜线坯、纯铜线、铜管1.5万吨，金锭500千克、银锭8000千克。
1994年，新建火法精炼炉1套，日产铜阳极30吨。通过对杂铜进行熔化再进行吹氧造渣，添加石英石、焦炭等添加剂对铜液提纯，除去铜液中的有害物质后进行浇铸产出合格的阳极板，并一次试投产成功。1996年，扩建精炼炉至50吨并试产成功。2003年，扩建精炼炉至70吨并试产成功。
1994年，新建5000吨阴极铜生产车间，一次试产成功，并通过国家重有色金属质量监督检验中心的鉴定。1997年，对电解车间进行扩产改造，阴极铜年产能力达到3万吨。1998年，通过技术引进贵重金属生产设备1套，从阳极泥提取铜、金、银等贵重金属，年产金锭500千克、银锭8000千克。
1992年，购入2条上引连铸无氧铜杆坯生产线。当年，生产电工用铜线坯纯铜线6000吨。2001年，增上先进工艺水平的连铸连轧直径8毫米低氧铜线坯生产线，年产量1.5吨。
四、菏泽广源铜带有限公司
菏泽广源铜带有限公司前身为菏泽市铜带厂，筹建于1985年。从乡镇企业起步至2005年，逐步发展成为资产、年销售收入过亿元，利税过千万元的全国铜带行业知名企业。2000年、2001年和2002年，企业连续3年受国家标准委员会的委托先后负责制定或参与制定《散热器散热片用纯铜及黄铜带箔》《散热器冷却管专用黄铜带》《散热器水室及主片用黄铜带》《铜带箔软化特性实验方法》和《铜及铜合金带箔平均晶粒度测定方法》5个国家铜带新标准及实验标准。
建厂初期，企业抓住国内高密度、超薄型汽车水箱铜带和电子电器铜带不能满足需求且大部分依赖进口的机会，邀请中国有色金属工业总公司、北京有色金属设计研究院等科研单位的专家学者多次进行科学论证，最终确定以汽车水箱、电子电器、精密铜带为主导产品，确立了“高精密、高质量、小规格、多品种”的发展方针，制定了“不求过大、要求更好、实现更强”的发展目标。1986年4月，生产出第一批H62/0.1毫米汽车水箱铜带，添补省内空白。1991年7月，参照国际先进标准自行研制开发了T2/0.06毫米、Ts/0.05毫米、H70/0.11毫米等轿车水箱系列精密铜带，各项技术性能指标达到或超过国际先进水平，首次作为替代进口产品和免检产品批量供应一汽、二汽等国家大型汽车工业基地。1993年，引进意大利、德国等国家先进装备，生产出厚度0.018毫米以上、宽度450毫米以内的汽车水箱精密铜带等各种铜及铜合金精密铜带（箔），坯锭重量由原来的45千克增加到2吨。1998年后，企业先后采用JIS（日本工业标准）、DIN（德国工业标准）、SEMI（国际半导体设备与材料标准）等国际先进标准进行生产，并与清华大学材料科学与工程研究院建立长期的合作关系。企业先后开发了IC引线框架材料、C2680精密电子电器铜带新产品并替代进口。2004年，菏泽广源铜带有限公司开始进入稳健快速发展时期，全年完成铜带8000吨，实现销售收入17085万元，实现利税2502万元，同比分别增长46.5%、61.75%、75.2%。自行研制开发生产具有自主知识产权的厚度0.035毫米GTOIA汽车散热片专用精密铜箔和厚度0.1毫米GH7OP汽车水箱冷却管专用耐腐蚀黄铜带于2004年12月28日通过国家技术成果鉴定。产品各项技术性能指标被确定为国内领先水平，达到国际领先水平，获国家有色金属工业协会“有色金属产品实物质量金奖”。年内，企业完成国家标委会委托的4个汽车水箱精密铜带国家新标准及相关试验起草工作。
2005年，致力于传统产品优化升级和高锌低铜、超薄汽车散热器精密铜带箔等新产品的研制。在优化带材质量的前提下，使散热器散热片专用铜箔的厚度由0.05毫米减薄到0.03毫米，减薄了40%；散热器冷却管专用铜带含铜量由90%或70%降低到65%，节铜5%25%，厚度由0.15毫米减至0.1毫米，各项技术性能指标均优于国内同类产品水平，达到国际水平，获国家有色金属工业协会“有色金属产品实物质量金杯奖”。2005年，生产汽车散热器精密铜带11350吨，销售量11230吨，其中出口近300吨（创汇130余万美元），实现利税3587万元；吨产品经营成本同比下降9.2%，其中，加工成本下降4.8%，电耗下降1.9%。
五、东营方圆有色金属有限公司
东营方圆有色金属有限公司始建于1998年，是集有色金属、稀贵金属综合回收、提取及深加工于一体的专业化企业。2002年，企业投资5000万元在原来1万吨的基础上扩产1万吨，当年建成投产。2004年，投资4.5亿元新建第二工业园并建成4万吨生产线，当年建成投产。2005年，投资1.7亿元，增建4万吨生产线，当年建成投产。同时，金、银、铂、钯、硒等稀贵金属的提取、加工项目开工建设，达到年阴极铜10万吨的产能。至2005年底，公司总资产20亿元，职工930人，形成年产阴极铜18万吨的生产能力，成为山东省最大的阴极铜生产企业，跨入全国同行业前六强。同年，生产阴极铜7.5万吨，阳极泥800吨，精制硫酸镍500吨，实现销售收入22.8亿元，利润7271万元，利税9300万元。“鲁方”牌阴极铜达到99.99%的高纯阴极铜的标准，远远超过99.95%的国家标准。
六、山东奥博特铜铝有限责任公司
2001年9月，山东奥博特铜铝有限责任公司开工建设。2002年，建成两条国内先进的铜管加工生产线。同年，投资建起高精度超薄高齿内螺纹铜管生产线，该项目于2003年被国家经贸委确定为“双高一优”项目，2005年被科技部确定为“国家火炬计划项目”。2005年，企业成功实现用连续在线退火代替精整复绕→连续内腔吹扫光亮退火，极大地缩短了生产流程，节约了生产时间，提高了成品率和生产效率，形成内螺纹铜管的主流生产工艺。当年5月，该项生产技术通过中国有色金属工业协会专家组的鉴定，认为内螺纹铜管“成型前母管在线连续感应退火技术”与目前国内外广泛应用的“辊底退火技术”相比，生产效率提高30%，节能30%以上，成品率提高10%以上，综合成品率达到92%，降低了劳动强度，降低了生产成本和设备投资。同时，企业自行研发的高精密内翅片铜管生产线技改项目被山东省列为“信息化技术改造传统产业技改项目”，获得贷款贴息500万元。
企业生产装备精良，检测设备齐全，其中水平连铸炉、31.5MN挤压机、LGC7511冷型轧管机、三辊行星轧机、连续在线退火机组、合金圆铸锭快速锯切机、德国产辊底式连续感应退火炉、瑞士ARL3460直读光谱仪、直径1800倒立式内螺纹成型机等设备均处于同行业领先水平。2005年，企业有4条铜加工生产线、3台供热发电机组，总装机容量100兆瓦，年生产各类铜管6万吨，发电8亿千瓦时，供热230万吨。企业重视新产品开发和企业产品结构调整相结合，每年以不少于销售收入4%的投入进行新产品、新技术的开发，并成立了省级企业技术中心，增强企业技术创新能力，提高科技成果转化效率。2003年，内螺纹铜管在原有基础上又增加直径6.35毫米、直径6毫米、直径5毫米等共计18个新品种，形成规模化生产的能力，满足了市场不断变化的需求。同年5月，公司顺利通过ISO9001：2000质量管理体系认证，获得UKAS证书。
2005年底，企业注册资本金由最初的2000万元增至5.6亿元，资产总额增至18亿元。同年，企业与所属彩虹集团内的运河热电有限公司合并，成为山东省最大的一家铜加工企业，也是全国唯一一家拥有自备电厂并同时拥有挤轧和铸轧两种生产工艺的铜加工企业。当年，企业共生产铜管45418吨，其中高精内螺纹铜管27152吨，所占比例比上年提高34个百分点；销售铜管4.55万吨，实现销售收入18.97亿元，其中新产品销售收入占销售收入的47%，利税2.74亿元，利润1.84亿元；“奥牌”内螺纹铜管被授予“中国名牌”产品的荣誉称号。
第一节 铜冶炼、铜加工生产
一、烟台鹏辉铜业有限公司
1986—2005年，烟台鹏晖铜业有限公司的阴极铜生产主要分为粗铜生产、阳极板生产和阴极铜生产3个生产工序及贵金属回收等。
1.粗铜生产
1987年，企业粗铜生产拥有1台床面积3平方米的鼓风炉和1台床面积6平方米的吹炼炉，年生产能力2200吨。同年，企业进行资产经营责任制承包，粗铜产量逐步提高。对鼓风炉、吹炼炉的炉龄进行技术攻关，1991年单炉炉龄从30天左右提高到6080天，提高了作业时间，当年粗铜产量突破3000吨。之后，吹炼炉炉龄不断提高，创下单炉炉龄133天的历史最好水平。1992年，对两炉进行扩大，鼓风炉床面积增加到3.9平方米，吹炼炉床面积增加到6.65平方米。同年，300立方米制氧项目投入使用，公司生产进入富氧冶炼，粗铜生产能力增加到5951吨。
1993年，企业与东方鑫源（集团）有限公司、海南金利工贸实业公司三方合资，对生产系统进行扩建。1995年9月，投资2.7亿元的生产系统投产使用，增建1台10.5平方米的密闭鼓风炉和2台10.6平方米的连续吹炼炉，粗铜生产能力翻了两番，1996年粗铜产量19275吨。通过提高工艺操作，加大“小改小革”步伐，粗铜生产逐步达产增产，至1999年粗铜产量提高到25497吨。1999年底，新建鼓风炉床面积由10.5平方米扩大到12.6平方米，其中2号连续吹炼炉从10.6平方米扩大到12.25平方米，2000年，对该炉实行个人承包，公司粗铜总产量突破3万吨（31685吨）。2001年，鼓风炉床面积由12.6平方米扩大到14.7平方米，同时对1号吹炼炉扩大，并对其附属设备进行技术改造，当年粗铜产量34414吨。2003年，粗铜产量达到40129吨。
2.阳极板生产
1987年，阳极板生产拥有1台日处理能力为8吨的精炼炉，年产阳极板4652吨。1990年11月，精炼炉日处理能力由8吨扩大到20吨，产量提高到7126吨。1991年11月，再次将精炼炉日处理能力扩大到32吨，产量突破1万吨（达到11014吨）。1995年11月，新系统精炼炉投产，同时为平衡生产工序，老系统精炼炉停产，新系统阳极板年生产能力达到16831吨。此后，企业不断加强工艺操作，阳极板产量稳步提高。
1998年重新启动老系统精炼炉，当年产量达到30917吨。1998年11月，为平衡工序，解决阳极板“卡脖子”问题，降低生产消耗，老系统精炼炉停产，对新系统精炼炉进行扩建，日处理能力由50吨扩大到85吨。1999年，阳极板产量突破3万吨（32436吨）。
2003年3月，为配合3万吨电解项目，投资增设日处理能力100吨精炼炉投入使用。2003年，阳极板产量64939吨。
3.阳极铜生产
1987年，公司阴极铜生产拥有年处理能力为4000吨的电解系统，年实际生产能力3253吨。该工艺技术参数稳定，产品质量优良，生产的阴极铜于1981年、1987年分别被冶金工业部、中国有色金属工业总公司和山东省经济委员会授予“优质产品”称号。
1991年以后，企业坚持走扩大改造的路子，阴极铜生产能力逐年提高。1991年7月，扩建的年处理能力6000吨电解生产系统竣工投产，1992年阴极铜产量7227吨。1997年11月，15000吨电解扩大工程竣工投产。1998年，阴极铜产量23560吨，系统处于未达产状态。同年，对6000吨电解系统进行扩建，更换了电解槽，提高了生产能力，系统年处理能力8000吨。之后，公司通过技术改造，增加阴极铜板面尺寸，由760毫米×740毫米调整到900毫米×740毫米，同时缩短板间极距，由100毫米调整为90毫米，阴极铜产量大幅度提高，产出率提高5%。至2002年，阴极铜产量33037吨。2003年4月，公司30000吨电解迁建工程投产，四个阴极铜生产系统全面投入使用。同年，阴极铜产量49417吨。
此外，公司通过对电解副产品阳极泥进行回收和圆铜杆生产。1987年，金银回收产量分别为81.502千克、2609千克。1988年，回收方法由火法回收改造为湿法回收，提高了回收率和生产能力，金银产量分别达到176.979千克、4104千克。之后通过扩大改造，至2003年，金银生产能力分别达到1500千克、8万千克。1987年，为提高阴极铜的产品附加值，兴建无氧光亮圆铜杆项目，1988年产量达到875吨，之后不断扩大生产，2003年，无氧光亮圆铜杆的产量达到2631吨。
二、山东金升有色金属集团公司
1993年，临沂铜材厂（镇办企业）成立并开工建设。同年10月，年产2000吨的上引法无氧铜杆生产线竣工试产，当年完成总投资1000万元。1994年1月，无氧铜杆生产线投产。5月，25吨固定式精炼反射炉、年产5000吨电解铜车间动工建设。1994年，无氧铜杆产量完成1200吨。1995年5月，年产5000吨电解铜车间竣工投产，总投资1500万元，当年生产电解铜900吨、无氧铜杆1300吨。1996年，由于资金、管理等，电解铜车间停产，当年无氧铜杆产量1000吨。1997年，无氧铜杆停产。同年，电解铜只生产700吨，企业生产陷入困境，资不抵债，濒临破产。
1998年4月，临沂铜材厂整体改制为民营企业，更名为临沂金升有色金属工业有限公司，并迅速全面恢复生产，增加1条年产2000吨的上引法无氧铜杆生产线，当年无氧铜杆产量3000吨，电解铜产量1500吨。1999年，通过加强管理和创新，无氧铜杆和电解铜的年产量实现历史性突破，均达到4000吨。同年10月，公司投资6000万元，引进了国际技术一流、当时国内规模最大的德国克虏伯公司光亮圆铜杆连铸连轧生产线。2000年9月，光亮铜杆生产线进入调试试产阶段。同年，电解铜和无氧铜杆产量分别达到5000吨。临沂金升有色金属工业有限公司被认定为“全省乡镇企业技术创新示范企业”。2001年，电解铜和无氧铜杆年产量分别达到5000吨，光亮圆铜杆产量达到10000吨，产品填补山东省空白。2002年，公司年产电解铜6813吨、无氧铜杆5000吨、光亮圆铜杆29370吨。光亮圆铜杆（高纯软态低氧电工用铜线坯）产品获山东省科技进步奖。
2003年3月，在临沂金升有色金属工业有限公司的基础上组建山东金升有色金属集团有限公司，下设临沂金升有色金属工业有限公司、临沂天宇铜业有限公司、临沂万祥金属回收有限公司。5月，年产10万吨高纯阴极铜生产线和2台80吨、2台50吨燃气精炼炉开工建设，无氧铜杆生产线停止生产。当年，电解铜产量6800吨，光亮圆铜杆产量42300吨，光亮圆铜杆产品获“山东标志产品”称号。2004年6月，年产10万吨高纯阴极铜生产线竣工投产，完成总投资2.5亿元，同时原年产5000吨电解铜车间停止生产。7月，高纯阴极铜光亮圆铜杆产品取得ISO9001：2000质量管理体系认证。12月，“沂蒙”牌高纯阴极铜产品在上海期货交易所成功注册，成为国内首家以高纯铜标准注册的民营企业。年产10万吨高纯阴极铜生产线投产，标志着金升集团在再生铜利用规模、利用手段和利用水平上，达到国内同行业领先水平，成为国内最大的以再生铜为原料的铜生产加工企业。当年，高纯阴极铜产量达到21000吨，光亮圆铜杆产量38830吨。
随着国内对废旧有色金属回收市场的进一步规范，为把长期分散无序的市场、网点归并到统一的市场中，形成废旧有色金属产业集群和回收—精炼—深加工产业链，加快循环经济园区和循环经济企业建设，2004年10月，集团公司投资1.3亿元、占地40公顷的华东有色金属城开工建设。2005年5月，华东有色金属城建成运营，共吸纳来自全国各地的客商800余家，废旧有色金属日成交量3000多吨，其中，废杂铜1000多吨、再生铅500多吨、不锈钢600多吨、再生铅及铝合金800多吨，锌、镍、锡等稀有金属100多吨，带动从业人员5万多人。华东有色金属城的建成运营，为金升集团高纯阴极铜生产和铜加工提供了充足的原料保障，为国内其他有色金属加工企业提供了大量的原料来源，实现产业链、供需链和深加工价值链的有机结合，走出了国内废旧有色金属生产加工企业工贸一体求发展的新路子。2005年，集团公司高纯阴极铜产量70157吨，年产光亮铜杆产量29200吨。当年，实现销售收入26.6亿元、利税1.52亿元，分别是“十五”时期初的12.7倍和12.6倍，企业总资产规模达到9.28亿元。在中国有色金属工业协会发布的2005年全国有色金属工业销售收入前80家企业中，金升集团销售收入排第37位，净利润排第26位。
三、山东金鹏铜业有限公司
山东金鹏铜业有限公司成立于1994年，主要以生产有色金属型材、阴极铜、电工用铜线坯、纯铜线、铜管和贵金属金银回收为主。2003年，年生产能力为：阴极铜3万吨，电工用铜线坯、纯铜线、铜管1.5万吨，金锭500千克、银锭8000千克。
1994年，新建火法精炼炉1套，日产铜阳极30吨。通过对杂铜进行熔化再进行吹氧造渣，添加石英石、焦炭等添加剂对铜液提纯，除去铜液中的有害物质后进行浇铸产出合格的阳极板，并一次试投产成功。1996年，扩建精炼炉至50吨并试产成功。2003年，扩建精炼炉至70吨并试产成功。
1994年，新建5000吨阴极铜生产车间，一次试产成功，并通过国家重有色金属质量监督检验中心的鉴定。1997年，对电解车间进行扩产改造，阴极铜年产能力达到3万吨。1998年，通过技术引进贵重金属生产设备1套，从阳极泥提取铜、金、银等贵重金属，年产金锭500千克、银锭8000千克。
1992年，购入2条上引连铸无氧铜杆坯生产线。当年，生产电工用铜线坯纯铜线6000吨。2001年，增上先进工艺水平的连铸连轧直径8毫米低氧铜线坯生产线，年产量1.5吨。
四、菏泽广源铜带有限公司
菏泽广源铜带有限公司前身为菏泽市铜带厂，筹建于1985年。从乡镇企业起步至2005年，逐步发展成为资产、年销售收入过亿元，利税过千万元的全国铜带行业知名企业。2000年、2001年和2002年，企业连续3年受国家标准委员会的委托先后负责制定或参与制定《散热器散热片用纯铜及黄铜带箔》《散热器冷却管专用黄铜带》《散热器水室及主片用黄铜带》《铜带箔软化特性实验方法》和《铜及铜合金带箔平均晶粒度测定方法》5个国家铜带新标准及实验标准。
建厂初期，企业抓住国内高密度、超薄型汽车水箱铜带和电子电器铜带不能满足需求且大部分依赖进口的机会，邀请中国有色金属工业总公司、北京有色金属设计研究院等科研单位的专家学者多次进行科学论证，最终确定以汽车水箱、电子电器、精密铜带为主导产品，确立了“高精密、高质量、小规格、多品种”的发展方针，制定了“不求过大、要求更好、实现更强”的发展目标。1986年4月，生产出第一批H62/0.1毫米汽车水箱铜带，添补省内空白。1991年7月，参照国际先进标准自行研制开发了T2/0.06毫米、Ts/0.05毫米、H70/0.11毫米等轿车水箱系列精密铜带，各项技术性能指标达到或超过国际先进水平，首次作为替代进口产品和免检产品批量供应一汽、二汽等国家大型汽车工业基地。1993年，引进意大利、德国等国家先进装备，生产出厚度0.018毫米以上、宽度450毫米以内的汽车水箱精密铜带等各种铜及铜合金精密铜带（箔），坯锭重量由原来的45千克增加到2吨。1998年后，企业先后采用JIS（日本工业标准）、DIN（德国工业标准）、SEMI（国际半导体设备与材料标准）等国际先进标准进行生产，并与清华大学材料科学与工程研究院建立长期的合作关系。企业先后开发了IC引线框架材料、C2680精密电子电器铜带新产品并替代进口。2004年，菏泽广源铜带有限公司开始进入稳健快速发展时期，全年完成铜带8000吨，实现销售收入17085万元，实现利税2502万元，同比分别增长46.5%、61.75%、75.2%。自行研制开发生产具有自主知识产权的厚度0.035毫米GTOIA汽车散热片专用精密铜箔和厚度0.1毫米GH7OP汽车水箱冷却管专用耐腐蚀黄铜带于2004年12月28日通过国家技术成果鉴定。产品各项技术性能指标被确定为国内领先水平，达到国际领先水平，获国家有色金属工业协会“有色金属产品实物质量金奖”。年内，企业完成国家标委会委托的4个汽车水箱精密铜带国家新标准及相关试验起草工作。
2005年，致力于传统产品优化升级和高锌低铜、超薄汽车散热器精密铜带箔等新产品的研制。在优化带材质量的前提下，使散热器散热片专用铜箔的厚度由0.05毫米减薄到0.03毫米，减薄了40%；散热器冷却管专用铜带含铜量由90%或70%降低到65%，节铜5%25%，厚度由0.15毫米减至0.1毫米，各项技术性能指标均优于国内同类产品水平，达到国际水平，获国家有色金属工业协会“有色金属产品实物质量金杯奖”。2005年，生产汽车散热器精密铜带11350吨，销售量11230吨，其中出口近300吨（创汇130余万美元），实现利税3587万元；吨产品经营成本同比下降9.2%，其中，加工成本下降4.8%，电耗下降1.9%。
五、东营方圆有色金属有限公司
东营方圆有色金属有限公司始建于1998年，是集有色金属、稀贵金属综合回收、提取及深加工于一体的专业化企业。2002年，企业投资5000万元在原来1万吨的基础上扩产1万吨，当年建成投产。2004年，投资4.5亿元新建第二工业园并建成4万吨生产线，当年建成投产。2005年，投资1.7亿元，增建4万吨生产线，当年建成投产。同时，金、银、铂、钯、硒等稀贵金属的提取、加工项目开工建设，达到年阴极铜10万吨的产能。至2005年底，公司总资产20亿元，职工930人，形成年产阴极铜18万吨的生产能力，成为山东省最大的阴极铜生产企业，跨入全国同行业前六强。同年，生产阴极铜7.5万吨，阳极泥800吨，精制硫酸镍500吨，实现销售收入22.8亿元，利润7271万元，利税9300万元。“鲁方”牌阴极铜达到99.99%的高纯阴极铜的标准，远远超过99.95%的国家标准。
六、山东奥博特铜铝有限责任公司
2001年9月，山东奥博特铜铝有限责任公司开工建设。2002年，建成两条国内先进的铜管加工生产线。同年，投资建起高精度超薄高齿内螺纹铜管生产线，该项目于2003年被国家经贸委确定为“双高一优”项目，2005年被科技部确定为“国家火炬计划项目”。2005年，企业成功实现用连续在线退火代替精整复绕→连续内腔吹扫光亮退火，极大地缩短了生产流程，节约了生产时间，提高了成品率和生产效率，形成内螺纹铜管的主流生产工艺。当年5月，该项生产技术通过中国有色金属工业协会专家组的鉴定，认为内螺纹铜管“成型前母管在线连续感应退火技术”与目前国内外广泛应用的“辊底退火技术”相比，生产效率提高30%，节能30%以上，成品率提高10%以上，综合成品率达到92%，降低了劳动强度，降低了生产成本和设备投资。同时，企业自行研发的高精密内翅片铜管生产线技改项目被山东省列为“信息化技术改造传统产业技改项目”，获得贷款贴息500万元。
企业生产装备精良，检测设备齐全，其中水平连铸炉、31.5MN挤压机、LGC7511冷型轧管机、三辊行星轧机、连续在线退火机组、合金圆铸锭快速锯切机、德国产辊底式连续感应退火炉、瑞士ARL3460直读光谱仪、直径1800倒立式内螺纹成型机等设备均处于同行业领先水平。2005年，企业有4条铜加工生产线、3台供热发电机组，总装机容量100兆瓦，年生产各类铜管6万吨，发电8亿千瓦时，供热230万吨。企业重视新产品开发和企业产品结构调整相结合，每年以不少于销售收入4%的投入进行新产品、新技术的开发，并成立了省级企业技术中心，增强企业技术创新能力，提高科技成果转化效率。2003年，内螺纹铜管在原有基础上又增加直径6.35毫米、直径6毫米、直径5毫米等共计18个新品种，形成规模化生产的能力，满足了市场不断变化的需求。同年5月，公司顺利通过ISO9001：2000质量管理体系认证，获得UKAS证书。
2005年底，企业注册资本金由最初的2000万元增至5.6亿元，资产总额增至18亿元。同年，企业与所属彩虹集团内的运河热电有限公司合并，成为山东省最大的一家铜加工企业，也是全国唯一一家拥有自备电厂并同时拥有挤轧和铸轧两种生产工艺的铜加工企业。当年，企业共生产铜管45418吨，其中高精内螺纹铜管27152吨，所占比例比上年提高34个百分点；销售铜管4.55万吨，实现销售收入18.97亿元，其中新产品销售收入占销售收入的47%，利税2.74亿元，利润1.84亿元；“奥牌”内螺纹铜管被授予“中国名牌”产品的荣誉称号。