青岛钢铁集团有限责任公司简称青钢。青钢始建于1958年12月1日，当时厂名叫“青岛第三钢铁厂”，其行政隶属于青岛市机械局，1959年1月行政领导归属青岛市冶金局。1962年7月1日，经山东省人大常委会批准，青岛第三钢铁厂与青岛轧钢厂、青岛钢丝绳厂合并为青岛钢厂，行政隶属为山东省冶金工业厅。1965年2月20日山东省重工业厅决定青钢所属钢丝绳分厂划出。1985年，拥有职工7579人，占地面积78.59万平方米。1988年4月21日山东省经委以鲁经综字（1988）第308号文批复同意青钢与山东冶金总公司所属鲁南铁合金厂合并，厂名为“青岛钢铁总厂”。1989年7月1日，山东冶金总公司以（89）鲁冶计字第38号文通知青钢，兖州焦化厂自1989年7月1日起并入青钢，人财物产供销由青钢统一管理。至此，青钢形成具有炼焦、炼铁、炼钢、制氧、开坯、成材等生产分厂。1990年10月经冶金工业部审核，国务院企业管理指导委员会核定，青钢为“国家二级企业”，在国务院经济发展研究中心和国家统计局联合公布的全国500家大型工业企业中，青钢排序203位。1992年3月6日，青岛市政府决定青钢代管青岛人造板厂。6月5日山东省人民政府决定，青钢由直属山东冶金总公司改为直属青岛市。9月21日，山东省、青岛市在青钢举行青岛钢铁总厂、青岛钢丝绳厂划归青岛市管理交接仪式。10月5日，青岛制钉厂划归青钢管理，6日青岛钢铁总厂更名为青岛钢铁总公司。1993年5月6日青岛市人民政府在市工业贸易中心召开青岛市自行车工业公司与青钢合并大会，6月28日，青钢合并青岛市自行车工业公司交接签字，1994年3月28日，青钢在带钢厂举行交接会议，带钢厂由青岛自行车公司划归青钢直管。
1994年7月14日，青岛市人民政府[1994]112号文件决定组建青岛钢铁集团：决定以青钢为核心，以青岛自行车公司、青岛人造板厂、青岛制钉厂等16个企业为紧密层组建青岛钢铁集团，以青钢总公司为主体，青岛钢铁集团总公司作为集团公司第二名称注册，紧密层企业中的国有资产委托集团公司运营，集体资产由集团公司管理。9月8日，青钢举行“青岛钢铁集团”成立大会。1999年12月29日以青岛钢铁总公司为主体，按照现代化企业制度组建的青岛钢铁控股集团有限责任公司和青岛钢铁有限公司成立。
2005年，青钢按照三级组织进行生产经营和建设管理活动，集团为一级单位，下属公司、生产厂处室为二级单位，车间和工段为三级单位。青钢机关设有56个生产厂、部、处、室管理机构，主要生产厂有银钢烧结有限公司、银钢炼铁有限公司、第一炼钢厂 、第二炼钢厂、第一线材厂、第二线材厂、高速线材厂、钰尊线材有限公司、第一小型轧钢厂、第二小型轧钢厂 、焦化厂。拥有职工14646人，其中，具有高级职称者182人，具有中级职称者509人，具有初级职称者953人，占地面积157万平方米。氧气厂、机械动力维修厂等。
一、生产发展
1985年，青钢实现工业总产值26241万元。主要生产设备有：转炉：6吨涡鼓转炉4座，25吨化铁炉3座，15吨氧气顶吹转炉2座，50吨化铁炉2座。电炉；3吨，5吨电炉各1座，7.5吨化铁炉1座。轧钢：650毫米×2毫米/500毫米×3毫米轧机1套；1200毫米×850毫米×2毫米轧机1套（薄板）；350毫米×3毫米/250毫米×5毫米轧机1套（型钢）；400毫米×2毫米/350毫米×3毫米/300毫米×6毫米/280毫米×6毫米轧钢机1套（线材）；300毫米×2毫米/300×3毫米轧钢机1套[试验穿孔机，轧钢机，冷拔机（钢管）]；3200立方米制氧机2台（氧气）。1985年，青钢950毫米薄板车间撤销，青钢薄板生产任务全部由1200毫米薄板车间承担。5月，两座转炉正式投产。主要产品产量为钢35万吨.钢材32万吨；其中薄板产量3.47万吨，硅钢片产量0.48万吨。合格率分别是98.74%，98.75%；成材率为86.03%；转炉日历作业率69.55%，电炉日历作业率43.68%。
1995—1996年，青钢由于政策性连续亏损1.2亿元，负债率达83.75%。1997年2月，调整青钢领导班子，当年青钢实现利润1175万元；1998年，实现利润1621万元；1999年，实现利润1890万元。2000年，实现盈利9149万元，负债率下降到53%，经济效益在全国冶金行业由1996年第108位上升到30位。2000年，青钢提出建生态工厂，特别是在新建项目中同时实施绿化配套工程，企业的环保价值不断提升，环保设施运行完好率达90%，厂内绿化面积达7000平方米，企业成为二次资源利用型、二次能源利用型、污染源实现终端控制、末端治理的清洁工厂。2001年，青钢实现利润2.15亿元，成为冶金行业和青岛市成长最快的企业之一。2002年实现利润3.1亿元。
1997—2003年，青钢7年迈出了7大步，资产总额由1997年的45.6亿元增长到2003年的85.5亿元，增长1.88倍；工业总产值由1997年的10.5亿元增长到2003年的61亿元，增长5.8倍；利润由1175万元提高到2003年的5亿元，增长42.55倍。铁、钢、材产量分别由42万吨、74.7万吨、48.75万吨提高到2003年的200万吨、203万吨、200.7万吨。工业总产值（1990年不变价）611366万元，工业总产值（现价）1208897万元，实现利税总额91656万元，利润总额50295万元，年末全部从业人员13957人。固定资产原价348731万元。
2004年，全年生产铁217万吨、钢225万吨、钢材216万吨，实现销售收入199亿元，利润5.7亿元，上缴利税5.8亿元，产销率、货款回收率均达100%。
2005年，一是以炼铁生产为重点降成本。调整炉料结构，使烧结矿比例提高到73%，提高高炉风温，使入炉焦比降低到380公斤，降低成本7700万元。二是加强对标挖潜，进一步优化各项经济技术指标。三是抓好原材物料及工程用料的招标比价采购工作，全公司采购都由公司招标中心统一比价采购，降低了采购成本。四是强化财物管理，控制资金使用，有效地降低财务成本。资金流动次数达3次。通过各种措施，铁水制造成本由2004年的1750元/吨，降低到1560元/吨，钢材制造成本由2560元/吨降低到2300元/吨左右。全年，降低成本5.4亿元。同时，青钢积极转变增长方式，实施循环经济，大力开展资源综合利用工作，提高了环境效益和资源利用率，全年增加效益3.68亿元。企业按照减量化原则，依靠技术进步和加强管理，实施全过程控制，最大限度减少资源投入量。按照再循环原则，变废物为资源，对生产过程的废气、废水、固体废物、余热等实施闭路循环回收再利用。基本上实现了高炉转炉煤气的闭路循环，煤气回收率达到89%；实现了工业用水的闭路循环，吨钢耗水量达到了3.62吨，处于冶金行业先进水平；实现了固体废物的闭路循环及资源化、无害化处理，100%进行了循环利用和资源化外销。实现了余热、余能的循环利用，转炉蒸汽回收达到22吨/小时，连铸坯热装热送率达到67%。2005年全年利用高炉转炉煤气达到13.2亿立方，利用蒸汽2.5万吨，固体废物利用237万吨，减排CO212.7万吨，SO23820吨。
2005年，青钢实现工业总产值（现行价）2178656万元，利税65026万元，其中利润16270万元。主要生产设施有焦化：清洁型无回收焦炉15×8孔；烧结：50平方米烧结机2台，105平方米烧结机2台；炼铁：378立方米高炉2座，420立方米高炉1座，500立方米高炉3座；炼钢：30吨氧气顶吹转炉4座，80吨氧气顶底复吹转炉1座，R5米小方坯连铸机3台，半径8米小方坯连铸机2台；线材：450全连续轧钢机4架，400全连续轧钢机12架，300全连续轧钢机4架，350复二重轧钢机2架，300复二重轧钢机6架，280复二重轧钢机6架，45摩根无扭控冷轧钢机2套，意大利达涅利公司引进轧钢机2套；小型钢：500半连续轧钢机2架，400半连续轧钢机6架，350半连续轧钢机2架，350横列式轧钢机2架，330横列式轧钢机1架，250横列试轧钢机2架；氧气厂：15000立方米制氧机1台，10000立方米制氧机1的台，3200立方米制氧机3台。
2005年，共生产铁310.76万吨，钢309.2万吨，钢材300万吨；分别比2004年提高38.23%、37.42%和28.45%。实现销售收入235亿元，同比增长18%；实现利税8.2亿元，同比减少29.55%；实现税金6.2亿元，同比增长4.21%；实现利润1.69亿元，同比减少73.85%（销售收入、利税不包括深圳华美、华海公司），与其它同类冶金企业相比，仍达到较高水平。相继开发弹簧扁钢、焊丝钢、72A、82B线材、易切削钢、ML35等产品，成功打入市场，有效地提高了经济效益。高效品种钢产量增加84.6万吨，高效品种钢占钢材比率达到69%，增加利润2.1亿元。
二、固定资产投资与主要建设项目
（一） 转炉炼钢系统主要建设项目。
1986年5月16日，3号氧气转炉投产，实现了“三吹二”的合理工艺，形成了年产45万吨钢的生产能力。1986年达到38.19万吨，1987年达到41.75万吨，1988年超过设计能力，达到45.58万吨。氧气转炉炼钢产生的烟尘，经两级文氏管全湿法除尘系统进行净化处理后排放，烟尘排放标准达到国家要求。1989年，青钢和日本东棉株式会社联合设计热风化铁炉工程。日方负责设计了化铁炉抽烟箱、燃烧室、燃烧监测装置、液化气点火装置、助燃空气系统、换热器及部分通风管道，青钢设计了化铁炉热风除尘系统、换热器后的余热锅炉和除尘系统以及照明自动控制等。引进了日本的热交换器、自动控制器、各种特殊钢阀门、喷水装置及不锈钢波纹管等关键件。1988年10月开工，1989年8月竣工，工程总投资2730万元。11月2日点火进行热负荷试车，1990年4月22日交付生产使用，获得熔化率70吨/小时，废钢比40%—50%、热风温度540℃的熔炼指标。1990年5月21日，2号化铁炉也动工改造为70吨/小时热风化铁炉，同年11月9日竣工投产。1990年试炼了BL2、BL3等新钢种。15吨氧气顶吹转炉钢水采用模铸和连铸方式。钢水浇注前，先在浇注跨内的吹氩站进行测温和吹氩处理。模铸采用两跨地坪浇注，使用48位树枝状底盘，浇注上小下大266.7毫米钢锭。连铸使用从意大利达涅利公司引进的2BLC—504全弧型四机四流小方坯连铸机，连铸机半径5米，四流的流间距1000毫米，可生产铸坯断面80×80平方毫米—130×130平方毫米，定尺长度1.6米—12米，拉速0.5米∕分—6米/分，年产16万吨。连铸车间于1986年8月竣工，8月7日连铸机热负荷试车成功，10月10日试生产，12月通过验收。转炉钢开始浇注连铸坯。2号连铸于1991年12月开工建设，1993年5月竣工，6月至8月试生产阶段，9月至12月连铸坯产量达到了设计要求。工程总投资2802.82万元。主要生产断面为110×110平方毫米，长度为12米的方坯。2号连铸机型号的选择与1号相同，但其设备大多都是国产的，如步进式冷床、中间辊道、运输辊道、横向移钢机、液压系统、引锭杆存放架等。1号、2号连铸机设计能力为15万吨；3号连铸于1997年8月25日热负荷试车一次成功，历时147天，工程投资3200万元。该工程上马后，炼钢连铸比达100%，省掉了开坯轧钢工序，可节能30%—40%，省材10%，实现一火成材，降低了产品单位成本费用。1997年共生产合格钢74万吨，其中连铸坯产量占60.6万吨，连铸比首次达到81.9%,连铸作业率78.8%,收得率95.3%。1998年共生产合格钢83.4万吨，实现了全连铸。1998年，推广“拉碳”工艺，45号等优质碳素结构钢拉碳率达到100%。在冶炼出口坯和新品种的同时，研究试用SiA1BaCa—Sr，A1—Mn等合金的脱氧工艺。钢包新材料—铝镁尖晶石料试验和钢包扩容工作取得大的进展，实现了煤气烤包。全面推广钢水包吹氩技术，使开吹率得到较大提高。
（二） 转炉除尘设备改造。
青钢有15吨转炉3座。在保证转炉正常生产的前提下，2000年7月12日—22日，对3号转炉进行了除尘设备改造，7月29日—8月12日，对2号转炉进行了除尘设备改造，8月29日—9月8日，对1号转炉进行了除尘设备改造，项目费用1743万元。项目完成后，烟气含尘量在150毫克/N立方米国家标准以下，正常情况为66毫克∕N立方米—75毫克/N立方米，达到100毫克/N立方米的设计要求。2001年，青钢完成了3座转炉和连铸高效化的不停产改造。综合治理了1号—3号转炉的出渣区，硬化了连铸过钢辊道，实施了转炉平台扩建等建设改造，全年生产合格钢123万吨。炼钢新上项目。2002年5月2日，青钢自筹资金1200万元建设20吨4号转炉，其主体结构为钢结构工业厂房，包括浇注跨北接12米，新建炉子跨、砌炉跨、出渣厂北接63米，建筑面积5200平方米。安装转炉本体1座，设备150吨，煤气放散烟筒1座，新建铁路复线290米。该工程于同年8月22日正式投产。同时投资4000万元建设4号连铸机，该连铸机设备为半径8米，冶金长度为16米，年生产设计能力为60万吨。工程主厂房为21米、30米、27米三连跨钢筋砼排架结构，其他附属建筑为砖混结构，建筑面积5000平方米。工程于9月9日正式热负荷试车。为了提高钢的产量质量，青钢投资1000多万元，建设2座30吨炉外精炼配套设施。于7月破土动工，9月29日分别投入生产运行。该工程的建成投产，可以实现对钢成分的准确控制，对钢水进行脱氧、脱硫，并去除非金属夹杂物，提高钢材的拉拔性能，达到棒材的热顶锻的性能要求，对调整钢水温度，实现连铸的低过热度浇钢，有利于转炉和连铸之间的生产缓冲作用，最大限度的发挥转炉和连铸的生产能力。
（三） 烧结机及机械化综合原料场等技改项目。
2003—2004年，实施了105平方米烧结机及机械化综合原料场技改工程、8×15孔QRD2000清洁型焦化发电工程、高炉易地大修技术改造、转炉系统技改工程、双线高速线材技改工程、15000立方米/小时制氧机技改工程、高炉矿渣微粉生产工程、钢渣处理与综合利用工程、综合污水处理站工程等技术设备更新改造项目，总投资20亿元，增加产能100万吨钢1号、2号高炉易地大修改造。1号、2号高炉分别投产于1996年和1997年，使用年限分别达到了8年和7年，为了保证生产的连续性，2003年对1号、2号高炉进行易地大修改造，建设500立方米高炉2座，分别命名为5号、6号高炉。该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第二十冶金建设公司、鞍钢建设公司中标承建。工程于2003年9月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：500立方米高炉2座，顶燃式热风炉6座、原料系统、煤气系统、鼓风系统及其它公辅设施、公用工程等。项目建设规模为生铁120万吨。60万吨/年焦炭、2×12MW发电清洁工程。该项目是为完善冶金配套工艺、节能降耗、稳定炉料结构、提高产品质量和降低冶炼成本而实施的配套改造项目，工程于2003年8月正式开工，2003年完成投资6457万元，2004年完成投资13167万元，焦炉部分建成投产。项目建设内容包括配煤车间、焦炉车间（8×15孔焦炉）筛焦车间、发电车间（2×12MW发电机组）配套辅助设施及公用工程等。主体工艺包括清洁型热回收捣固式焦炉，湿法熄焦，焦化副产品炉内燃烧，以焦炉尾部高温烟气为热源，余热锅炉产生蒸汽发电。项目建设规模为焦炭60万吨，发电19555万千瓦时。可实现年销售收入60547万元，年利润14883万元。青岛钰尊80万吨双高线改造工程。为了贯彻结构优化调整和产品升级的发展方针，提高核心竞争力，2003年建设青岛钰尊80万吨双高线工程，该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第一冶金建设公司中标承建，2003年9月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：一套年产80万吨的高速线材轧机及配套公辅设施。投产后年产成品材80万吨，预计年实现销售收入17亿元，年增利润17920万元。青钢80吨转炉改造。长期以来，青钢的炼钢生产集中在第一炼钢厂，由3×30吨和1×20吨氧气顶吹转炉冶炼，4台4机4流小方坯连铸机成坯。因工艺设备的局限，能力低，能耗高，难以实现产品品种质量的根本改观。2003年建设较为先进的80吨炼钢转炉项目。该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第一冶金建设公司中标承建，2003年8月开工建设。2004年底竣工投产。主要建设内容为：80吨顶底复吹转炉、铁水脱硫预处理设施1套、90吨LF精炼炉及1台6机6流连铸机及其它公辅设施、公用工程等。项目建设规模为连铸坯100万吨。105平方米烧结机及机械化综合原料场。随着企业的快速发展，产能进一步增加，炼铁原料的供应能力明显不足，必须提高烧结生产能力。2003年建设105平方米烧结机及机械化综合原料场项目。该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第十三冶金建设公司、中国第十七冶金建设公司和鞍钢建设公司中标承建，2003年10月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：105平方米烧结机一套，120平方米带冷机、主抽风机、原料及产品输配系统、原料场系统及其它公辅设施、公用工程等。项目建设规模为烧结矿150万吨。15000制氧机技术改造工程。该项目是100万吨新增产能的配套项目，委托包头钢铁设计研究总院设计，沧建公司中标土建施工，青钢机械设备大修厂承担设备安装，工程于2003年8月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：15000立方米制氧机、空压机、空分机及附属设施。投产后年产氧气1.3亿立方米。青钢高炉喷煤技术改造。高炉喷煤是一项国家推广的成熟、有效的节能技术，对高炉生产降低消耗、节约成本、提高冶炼强度、增加产量和提高铁水质量具有重要意义。2004年青钢对高炉进行喷煤技术改造。于2004年11月建成投产。
（四） 轧钢生产系统技改项目。
1998年初，开始在第一线材厂实施连铸坯热送热装技术，在此之后又陆续在第一小型轧钢厂和第二线材厂实施连铸坯热送热装技术，不仅改善了钢坯加热质量，还节约了10%的能源。1999年初，在新建的第一小型厂轧机上采用了滚动导卫技术，使小型材产量和质量都有了明显提高，在此基础上又推广应用到第二线材厂的复二重轧机上和第二小型厂的横列式轧机上，均收到了良好的效果。2000年，在第二小型轧钢厂率先应用离心轧辊替代常规法浇铸轧辊，取得了良好的效果，在此之后又陆续在第二小型厂和第二线材厂使用离心浇铸轧辊，经生产检验证明离心浇铸轧辊的使用寿命比常规法浇铸的轧辊高80％以上。2000年8月，将第二线材厂加热炉改为蓄热式加热炉。燃料由重油全部改用高炉煤气，既改善了环境，又降低了生产成本，每年节约重油1.1万吨，可节约资金1500多万元（按2000年市场价）。在此基础上又陆续在三个高速线材厂和第二小型厂的加热炉上采用蓄热式（煤气、空气双预热）技术，每年节约重油10万吨，可节约资金约3.2亿元（按2006年市场价）。2001年2月，第一小型厂采用两切分轧制技术生产直径12毫米、直径14毫米热轧带肋钢筋取得了一次试轧成功。使这两种规格的生产效率提高了70%。同年12月，又对直径10毫米热轧带肋钢筋进行了三切分试轧工作，试轧后转入高速线材厂生产。
（五） 新建生产工厂项目。
2002年8月15日，新建设的高速线材厂主要设备有蓄热式步进梁式加热炉1座，意大利达涅利公司BCV精轧机1台，预精轧钢机6台，精中轧钢机12台，TMB减经机组2组，卧式吐丝机1台。年设计生产能力为35万吨。2003年9月，钰尊线材有限公司成立,2004年11月投产。设计年生产能力80万吨。步进梁式蓄热式加热炉。轧机形式：1-4架平立交错，5-14架平式，精轧机：顶交45°无扭轧机。轧机采用二级自动控制。成品速度：90米/秒。2003年7月，焦化厂成立，选用QRD—2000清洁型热回收捣固式炼焦炉，规模为8×15孔，年焦碳生产能力60万吨。利用炼焦余热发电，发电系统为2×1.2万千瓦汽轮机组。主要设备：装煤推焦机2台，平接熄焦机1台，液压捣固机2台，PFCK1616可逆反击锤式破碎机2台，ZYA1236型圆振动筛2台，CQJ-80型切焦机2台，TD75型胶带输送机11台，JGC-40型单机皮带称5台，S9-1250/6变电器2台。
三、主要成果和荣誉
1990年青钢首次被命名为青岛市重合同守信用企业。山东省经委、统计局以鲁经企字（1990）第608号文公布省属国营青岛钢铁总厂从1989年度开始为大型一级企业。
1989—1994年，青钢连续6年荣登中国500家最大工业企业排行榜。1991—1994年，分别列为203位、180位、134位、143位。
2002年7月30日，根据中国钢铁工业协会上半年全国钢铁生产经营情况统计，青钢名列全国钢铁企业盈利能力八强之一。主导产品荣获“中国钢铁市场质量用户满意第一品牌”称号，青钢荣获“中国企业十佳品牌”“中国十大具有影响力品牌”。
2005年，青钢品牌名列“中国500最具价值品牌”第85位，品牌价值64.01亿元，列山东省第4位。产品荣获“青岛市名牌”“山东省名牌”“全国冶金质量金杯奖”“中国十大最具影响力品牌”“中国钢铁市场产品质量用户满意第一品牌”等称号。至2005年，青钢产品已形成焊接用钢盘条、高碳硬线、弹簧扁钢、易切削钢、冷镦钢等九大系列、40多个品种、100多个规格。其中小规格钢筋混凝土用HRB400热轧带肋钢筋被认定为国家级重点新产品。焊接用钢盘条、弹簧钢、硬线、热轧带肋钢筋均获得了冶金产品实物质量金杯奖。自主品牌焊丝用钢盘条全国市场占有率达到50%以上，弹簧扁钢销量居全国第二位，市场占有率达到30％以上，为企业创造了巨大的经济效益。青钢先后获得11项国家专利。
第一节 青岛钢铁集团有限责任公司
青岛钢铁集团有限责任公司简称青钢。青钢始建于1958年12月1日，当时厂名叫“青岛第三钢铁厂”，其行政隶属于青岛市机械局，1959年1月行政领导归属青岛市冶金局。1962年7月1日，经山东省人大常委会批准，青岛第三钢铁厂与青岛轧钢厂、青岛钢丝绳厂合并为青岛钢厂，行政隶属为山东省冶金工业厅。1965年2月20日山东省重工业厅决定青钢所属钢丝绳分厂划出。1985年，拥有职工7579人，占地面积78.59万平方米。1988年4月21日山东省经委以鲁经综字（1988）第308号文批复同意青钢与山东冶金总公司所属鲁南铁合金厂合并，厂名为“青岛钢铁总厂”。1989年7月1日，山东冶金总公司以（89）鲁冶计字第38号文通知青钢，兖州焦化厂自1989年7月1日起并入青钢，人财物产供销由青钢统一管理。至此，青钢形成具有炼焦、炼铁、炼钢、制氧、开坯、成材等生产分厂。1990年10月经冶金工业部审核，国务院企业管理指导委员会核定，青钢为“国家二级企业”，在国务院经济发展研究中心和国家统计局联合公布的全国500家大型工业企业中，青钢排序203位。1992年3月6日，青岛市政府决定青钢代管青岛人造板厂。6月5日山东省人民政府决定，青钢由直属山东冶金总公司改为直属青岛市。9月21日，山东省、青岛市在青钢举行青岛钢铁总厂、青岛钢丝绳厂划归青岛市管理交接仪式。10月5日，青岛制钉厂划归青钢管理，6日青岛钢铁总厂更名为青岛钢铁总公司。1993年5月6日青岛市人民政府在市工业贸易中心召开青岛市自行车工业公司与青钢合并大会，6月28日，青钢合并青岛市自行车工业公司交接签字，1994年3月28日，青钢在带钢厂举行交接会议，带钢厂由青岛自行车公司划归青钢直管。
1994年7月14日，青岛市人民政府[1994]112号文件决定组建青岛钢铁集团：决定以青钢为核心，以青岛自行车公司、青岛人造板厂、青岛制钉厂等16个企业为紧密层组建青岛钢铁集团，以青钢总公司为主体，青岛钢铁集团总公司作为集团公司第二名称注册，紧密层企业中的国有资产委托集团公司运营，集体资产由集团公司管理。9月8日，青钢举行“青岛钢铁集团”成立大会。1999年12月29日以青岛钢铁总公司为主体，按照现代化企业制度组建的青岛钢铁控股集团有限责任公司和青岛钢铁有限公司成立。
2005年，青钢按照三级组织进行生产经营和建设管理活动，集团为一级单位，下属公司、生产厂处室为二级单位，车间和工段为三级单位。青钢机关设有56个生产厂、部、处、室管理机构，主要生产厂有银钢烧结有限公司、银钢炼铁有限公司、第一炼钢厂 、第二炼钢厂、第一线材厂、第二线材厂、高速线材厂、钰尊线材有限公司、第一小型轧钢厂、第二小型轧钢厂 、焦化厂。拥有职工14646人，其中，具有高级职称者182人，具有中级职称者509人，具有初级职称者953人，占地面积157万平方米。氧气厂、机械动力维修厂等。
一、生产发展
1985年，青钢实现工业总产值26241万元。主要生产设备有：转炉：6吨涡鼓转炉4座，25吨化铁炉3座，15吨氧气顶吹转炉2座，50吨化铁炉2座。电炉；3吨，5吨电炉各1座，7.5吨化铁炉1座。轧钢：650毫米×2毫米/500毫米×3毫米轧机1套；1200毫米×850毫米×2毫米轧机1套（薄板）；350毫米×3毫米/250毫米×5毫米轧机1套（型钢）；400毫米×2毫米/350毫米×3毫米/300毫米×6毫米/280毫米×6毫米轧钢机1套（线材）；300毫米×2毫米/300×3毫米轧钢机1套[试验穿孔机，轧钢机，冷拔机（钢管）]；3200立方米制氧机2台（氧气）。1985年，青钢950毫米薄板车间撤销，青钢薄板生产任务全部由1200毫米薄板车间承担。5月，两座转炉正式投产。主要产品产量为钢35万吨.钢材32万吨；其中薄板产量3.47万吨，硅钢片产量0.48万吨。合格率分别是98.74%，98.75%；成材率为86.03%；转炉日历作业率69.55%，电炉日历作业率43.68%。
1995—1996年，青钢由于政策性连续亏损1.2亿元，负债率达83.75%。1997年2月，调整青钢领导班子，当年青钢实现利润1175万元；1998年，实现利润1621万元；1999年，实现利润1890万元。2000年，实现盈利9149万元，负债率下降到53%，经济效益在全国冶金行业由1996年第108位上升到30位。2000年，青钢提出建生态工厂，特别是在新建项目中同时实施绿化配套工程，企业的环保价值不断提升，环保设施运行完好率达90%，厂内绿化面积达7000平方米，企业成为二次资源利用型、二次能源利用型、污染源实现终端控制、末端治理的清洁工厂。2001年，青钢实现利润2.15亿元，成为冶金行业和青岛市成长最快的企业之一。2002年实现利润3.1亿元。
1997—2003年，青钢7年迈出了7大步，资产总额由1997年的45.6亿元增长到2003年的85.5亿元，增长1.88倍；工业总产值由1997年的10.5亿元增长到2003年的61亿元，增长5.8倍；利润由1175万元提高到2003年的5亿元，增长42.55倍。铁、钢、材产量分别由42万吨、74.7万吨、48.75万吨提高到2003年的200万吨、203万吨、200.7万吨。工业总产值（1990年不变价）611366万元，工业总产值（现价）1208897万元，实现利税总额91656万元，利润总额50295万元，年末全部从业人员13957人。固定资产原价348731万元。
2004年，全年生产铁217万吨、钢225万吨、钢材216万吨，实现销售收入199亿元，利润5.7亿元，上缴利税5.8亿元，产销率、货款回收率均达100%。
2005年，一是以炼铁生产为重点降成本。调整炉料结构，使烧结矿比例提高到73%，提高高炉风温，使入炉焦比降低到380公斤，降低成本7700万元。二是加强对标挖潜，进一步优化各项经济技术指标。三是抓好原材物料及工程用料的招标比价采购工作，全公司采购都由公司招标中心统一比价采购，降低了采购成本。四是强化财物管理，控制资金使用，有效地降低财务成本。资金流动次数达3次。通过各种措施，铁水制造成本由2004年的1750元/吨，降低到1560元/吨，钢材制造成本由2560元/吨降低到2300元/吨左右。全年，降低成本5.4亿元。同时，青钢积极转变增长方式，实施循环经济，大力开展资源综合利用工作，提高了环境效益和资源利用率，全年增加效益3.68亿元。企业按照减量化原则，依靠技术进步和加强管理，实施全过程控制，最大限度减少资源投入量。按照再循环原则，变废物为资源，对生产过程的废气、废水、固体废物、余热等实施闭路循环回收再利用。基本上实现了高炉转炉煤气的闭路循环，煤气回收率达到89%；实现了工业用水的闭路循环，吨钢耗水量达到了3.62吨，处于冶金行业先进水平；实现了固体废物的闭路循环及资源化、无害化处理，100%进行了循环利用和资源化外销。实现了余热、余能的循环利用，转炉蒸汽回收达到22吨/小时，连铸坯热装热送率达到67%。2005年全年利用高炉转炉煤气达到13.2亿立方，利用蒸汽2.5万吨，固体废物利用237万吨，减排CO212.7万吨，SO23820吨。
2005年，青钢实现工业总产值（现行价）2178656万元，利税65026万元，其中利润16270万元。主要生产设施有焦化：清洁型无回收焦炉15×8孔；烧结：50平方米烧结机2台，105平方米烧结机2台；炼铁：378立方米高炉2座，420立方米高炉1座，500立方米高炉3座；炼钢：30吨氧气顶吹转炉4座，80吨氧气顶底复吹转炉1座，R5米小方坯连铸机3台，半径8米小方坯连铸机2台；线材：450全连续轧钢机4架，400全连续轧钢机12架，300全连续轧钢机4架，350复二重轧钢机2架，300复二重轧钢机6架，280复二重轧钢机6架，45摩根无扭控冷轧钢机2套，意大利达涅利公司引进轧钢机2套；小型钢：500半连续轧钢机2架，400半连续轧钢机6架，350半连续轧钢机2架，350横列式轧钢机2架，330横列式轧钢机1架，250横列试轧钢机2架；氧气厂：15000立方米制氧机1台，10000立方米制氧机1的台，3200立方米制氧机3台。
2005年，共生产铁310.76万吨，钢309.2万吨，钢材300万吨；分别比2004年提高38.23%、37.42%和28.45%。实现销售收入235亿元，同比增长18%；实现利税8.2亿元，同比减少29.55%；实现税金6.2亿元，同比增长4.21%；实现利润1.69亿元，同比减少73.85%（销售收入、利税不包括深圳华美、华海公司），与其它同类冶金企业相比，仍达到较高水平。相继开发弹簧扁钢、焊丝钢、72A、82B线材、易切削钢、ML35等产品，成功打入市场，有效地提高了经济效益。高效品种钢产量增加84.6万吨，高效品种钢占钢材比率达到69%，增加利润2.1亿元。
二、固定资产投资与主要建设项目
（一） 转炉炼钢系统主要建设项目。
1986年5月16日，3号氧气转炉投产，实现了“三吹二”的合理工艺，形成了年产45万吨钢的生产能力。1986年达到38.19万吨，1987年达到41.75万吨，1988年超过设计能力，达到45.58万吨。氧气转炉炼钢产生的烟尘，经两级文氏管全湿法除尘系统进行净化处理后排放，烟尘排放标准达到国家要求。1989年，青钢和日本东棉株式会社联合设计热风化铁炉工程。日方负责设计了化铁炉抽烟箱、燃烧室、燃烧监测装置、液化气点火装置、助燃空气系统、换热器及部分通风管道，青钢设计了化铁炉热风除尘系统、换热器后的余热锅炉和除尘系统以及照明自动控制等。引进了日本的热交换器、自动控制器、各种特殊钢阀门、喷水装置及不锈钢波纹管等关键件。1988年10月开工，1989年8月竣工，工程总投资2730万元。11月2日点火进行热负荷试车，1990年4月22日交付生产使用，获得熔化率70吨/小时，废钢比40%—50%、热风温度540℃的熔炼指标。1990年5月21日，2号化铁炉也动工改造为70吨/小时热风化铁炉，同年11月9日竣工投产。1990年试炼了BL2、BL3等新钢种。15吨氧气顶吹转炉钢水采用模铸和连铸方式。钢水浇注前，先在浇注跨内的吹氩站进行测温和吹氩处理。模铸采用两跨地坪浇注，使用48位树枝状底盘，浇注上小下大266.7毫米钢锭。连铸使用从意大利达涅利公司引进的2BLC—504全弧型四机四流小方坯连铸机，连铸机半径5米，四流的流间距1000毫米，可生产铸坯断面80×80平方毫米—130×130平方毫米，定尺长度1.6米—12米，拉速0.5米∕分—6米/分，年产16万吨。连铸车间于1986年8月竣工，8月7日连铸机热负荷试车成功，10月10日试生产，12月通过验收。转炉钢开始浇注连铸坯。2号连铸于1991年12月开工建设，1993年5月竣工，6月至8月试生产阶段，9月至12月连铸坯产量达到了设计要求。工程总投资2802.82万元。主要生产断面为110×110平方毫米，长度为12米的方坯。2号连铸机型号的选择与1号相同，但其设备大多都是国产的，如步进式冷床、中间辊道、运输辊道、横向移钢机、液压系统、引锭杆存放架等。1号、2号连铸机设计能力为15万吨；3号连铸于1997年8月25日热负荷试车一次成功，历时147天，工程投资3200万元。该工程上马后，炼钢连铸比达100%，省掉了开坯轧钢工序，可节能30%—40%，省材10%，实现一火成材，降低了产品单位成本费用。1997年共生产合格钢74万吨，其中连铸坯产量占60.6万吨，连铸比首次达到81.9%,连铸作业率78.8%,收得率95.3%。1998年共生产合格钢83.4万吨，实现了全连铸。1998年，推广“拉碳”工艺，45号等优质碳素结构钢拉碳率达到100%。在冶炼出口坯和新品种的同时，研究试用SiA1BaCa—Sr，A1—Mn等合金的脱氧工艺。钢包新材料—铝镁尖晶石料试验和钢包扩容工作取得大的进展，实现了煤气烤包。全面推广钢水包吹氩技术，使开吹率得到较大提高。
（二） 转炉除尘设备改造。
青钢有15吨转炉3座。在保证转炉正常生产的前提下，2000年7月12日—22日，对3号转炉进行了除尘设备改造，7月29日—8月12日，对2号转炉进行了除尘设备改造，8月29日—9月8日，对1号转炉进行了除尘设备改造，项目费用1743万元。项目完成后，烟气含尘量在150毫克/N立方米国家标准以下，正常情况为66毫克∕N立方米—75毫克/N立方米，达到100毫克/N立方米的设计要求。2001年，青钢完成了3座转炉和连铸高效化的不停产改造。综合治理了1号—3号转炉的出渣区，硬化了连铸过钢辊道，实施了转炉平台扩建等建设改造，全年生产合格钢123万吨。炼钢新上项目。2002年5月2日，青钢自筹资金1200万元建设20吨4号转炉，其主体结构为钢结构工业厂房，包括浇注跨北接12米，新建炉子跨、砌炉跨、出渣厂北接63米，建筑面积5200平方米。安装转炉本体1座，设备150吨，煤气放散烟筒1座，新建铁路复线290米。该工程于同年8月22日正式投产。同时投资4000万元建设4号连铸机，该连铸机设备为半径8米，冶金长度为16米，年生产设计能力为60万吨。工程主厂房为21米、30米、27米三连跨钢筋砼排架结构，其他附属建筑为砖混结构，建筑面积5000平方米。工程于9月9日正式热负荷试车。为了提高钢的产量质量，青钢投资1000多万元，建设2座30吨炉外精炼配套设施。于7月破土动工，9月29日分别投入生产运行。该工程的建成投产，可以实现对钢成分的准确控制，对钢水进行脱氧、脱硫，并去除非金属夹杂物，提高钢材的拉拔性能，达到棒材的热顶锻的性能要求，对调整钢水温度，实现连铸的低过热度浇钢，有利于转炉和连铸之间的生产缓冲作用，最大限度的发挥转炉和连铸的生产能力。
（三） 烧结机及机械化综合原料场等技改项目。
2003—2004年，实施了105平方米烧结机及机械化综合原料场技改工程、8×15孔QRD2000清洁型焦化发电工程、高炉易地大修技术改造、转炉系统技改工程、双线高速线材技改工程、15000立方米/小时制氧机技改工程、高炉矿渣微粉生产工程、钢渣处理与综合利用工程、综合污水处理站工程等技术设备更新改造项目，总投资20亿元，增加产能100万吨钢1号、2号高炉易地大修改造。1号、2号高炉分别投产于1996年和1997年，使用年限分别达到了8年和7年，为了保证生产的连续性，2003年对1号、2号高炉进行易地大修改造，建设500立方米高炉2座，分别命名为5号、6号高炉。该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第二十冶金建设公司、鞍钢建设公司中标承建。工程于2003年9月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：500立方米高炉2座，顶燃式热风炉6座、原料系统、煤气系统、鼓风系统及其它公辅设施、公用工程等。项目建设规模为生铁120万吨。60万吨/年焦炭、2×12MW发电清洁工程。该项目是为完善冶金配套工艺、节能降耗、稳定炉料结构、提高产品质量和降低冶炼成本而实施的配套改造项目，工程于2003年8月正式开工，2003年完成投资6457万元，2004年完成投资13167万元，焦炉部分建成投产。项目建设内容包括配煤车间、焦炉车间（8×15孔焦炉）筛焦车间、发电车间（2×12MW发电机组）配套辅助设施及公用工程等。主体工艺包括清洁型热回收捣固式焦炉，湿法熄焦，焦化副产品炉内燃烧，以焦炉尾部高温烟气为热源，余热锅炉产生蒸汽发电。项目建设规模为焦炭60万吨，发电19555万千瓦时。可实现年销售收入60547万元，年利润14883万元。青岛钰尊80万吨双高线改造工程。为了贯彻结构优化调整和产品升级的发展方针，提高核心竞争力，2003年建设青岛钰尊80万吨双高线工程，该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第一冶金建设公司中标承建，2003年9月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：一套年产80万吨的高速线材轧机及配套公辅设施。投产后年产成品材80万吨，预计年实现销售收入17亿元，年增利润17920万元。青钢80吨转炉改造。长期以来，青钢的炼钢生产集中在第一炼钢厂，由3×30吨和1×20吨氧气顶吹转炉冶炼，4台4机4流小方坯连铸机成坯。因工艺设备的局限，能力低，能耗高，难以实现产品品种质量的根本改观。2003年建设较为先进的80吨炼钢转炉项目。该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第一冶金建设公司中标承建，2003年8月开工建设。2004年底竣工投产。主要建设内容为：80吨顶底复吹转炉、铁水脱硫预处理设施1套、90吨LF精炼炉及1台6机6流连铸机及其它公辅设施、公用工程等。项目建设规模为连铸坯100万吨。105平方米烧结机及机械化综合原料场。随着企业的快速发展，产能进一步增加，炼铁原料的供应能力明显不足，必须提高烧结生产能力。2003年建设105平方米烧结机及机械化综合原料场项目。该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第十三冶金建设公司、中国第十七冶金建设公司和鞍钢建设公司中标承建，2003年10月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：105平方米烧结机一套，120平方米带冷机、主抽风机、原料及产品输配系统、原料场系统及其它公辅设施、公用工程等。项目建设规模为烧结矿150万吨。15000制氧机技术改造工程。该项目是100万吨新增产能的配套项目，委托包头钢铁设计研究总院设计，沧建公司中标土建施工，青钢机械设备大修厂承担设备安装，工程于2003年8月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：15000立方米制氧机、空压机、空分机及附属设施。投产后年产氧气1.3亿立方米。青钢高炉喷煤技术改造。高炉喷煤是一项国家推广的成熟、有效的节能技术，对高炉生产降低消耗、节约成本、提高冶炼强度、增加产量和提高铁水质量具有重要意义。2004年青钢对高炉进行喷煤技术改造。于2004年11月建成投产。
（四） 轧钢生产系统技改项目。
1998年初，开始在第一线材厂实施连铸坯热送热装技术，在此之后又陆续在第一小型轧钢厂和第二线材厂实施连铸坯热送热装技术，不仅改善了钢坯加热质量，还节约了10%的能源。1999年初，在新建的第一小型厂轧机上采用了滚动导卫技术，使小型材产量和质量都有了明显提高，在此基础上又推广应用到第二线材厂的复二重轧机上和第二小型厂的横列式轧机上，均收到了良好的效果。2000年，在第二小型轧钢厂率先应用离心轧辊替代常规法浇铸轧辊，取得了良好的效果，在此之后又陆续在第二小型厂和第二线材厂使用离心浇铸轧辊，经生产检验证明离心浇铸轧辊的使用寿命比常规法浇铸的轧辊高80％以上。2000年8月，将第二线材厂加热炉改为蓄热式加热炉。燃料由重油全部改用高炉煤气，既改善了环境，又降低了生产成本，每年节约重油1.1万吨，可节约资金1500多万元（按2000年市场价）。在此基础上又陆续在三个高速线材厂和第二小型厂的加热炉上采用蓄热式（煤气、空气双预热）技术，每年节约重油10万吨，可节约资金约3.2亿元（按2006年市场价）。2001年2月，第一小型厂采用两切分轧制技术生产直径12毫米、直径14毫米热轧带肋钢筋取得了一次试轧成功。使这两种规格的生产效率提高了70%。同年12月，又对直径10毫米热轧带肋钢筋进行了三切分试轧工作，试轧后转入高速线材厂生产。
（五） 新建生产工厂项目。
2002年8月15日，新建设的高速线材厂主要设备有蓄热式步进梁式加热炉1座，意大利达涅利公司BCV精轧机1台，预精轧钢机6台，精中轧钢机12台，TMB减经机组2组，卧式吐丝机1台。年设计生产能力为35万吨。2003年9月，钰尊线材有限公司成立,2004年11月投产。设计年生产能力80万吨。步进梁式蓄热式加热炉。轧机形式：1-4架平立交错，5-14架平式，精轧机：顶交45°无扭轧机。轧机采用二级自动控制。成品速度：90米/秒。2003年7月，焦化厂成立，选用QRD—2000清洁型热回收捣固式炼焦炉，规模为8×15孔，年焦碳生产能力60万吨。利用炼焦余热发电，发电系统为2×1.2万千瓦汽轮机组。主要设备：装煤推焦机2台，平接熄焦机1台，液压捣固机2台，PFCK1616可逆反击锤式破碎机2台，ZYA1236型圆振动筛2台，CQJ-80型切焦机2台，TD75型胶带输送机11台，JGC-40型单机皮带称5台，S9-1250/6变电器2台。
三、主要成果和荣誉
1990年青钢首次被命名为青岛市重合同守信用企业。山东省经委、统计局以鲁经企字（1990）第608号文公布省属国营青岛钢铁总厂从1989年度开始为大型一级企业。
1989—1994年，青钢连续6年荣登中国500家最大工业企业排行榜。1991—1994年，分别列为203位、180位、134位、143位。
2002年7月30日，根据中国钢铁工业协会上半年全国钢铁生产经营情况统计，青钢名列全国钢铁企业盈利能力八强之一。主导产品荣获“中国钢铁市场质量用户满意第一品牌”称号，青钢荣获“中国企业十佳品牌”“中国十大具有影响力品牌”。
2005年，青钢品牌名列“中国500最具价值品牌”第85位，品牌价值64.01亿元，列山东省第4位。产品荣获“青岛市名牌”“山东省名牌”“全国冶金质量金杯奖”“中国十大最具影响力品牌”“中国钢铁市场产品质量用户满意第一品牌”等称号。至2005年，青钢产品已形成焊接用钢盘条、高碳硬线、弹簧扁钢、易切削钢、冷镦钢等九大系列、40多个品种、100多个规格。其中小规格钢筋混凝土用HRB400热轧带肋钢筋被认定为国家级重点新产品。焊接用钢盘条、弹簧钢、硬线、热轧带肋钢筋均获得了冶金产品实物质量金杯奖。自主品牌焊丝用钢盘条全国市场占有率达到50%以上，弹簧扁钢销量居全国第二位，市场占有率达到30％以上，为企业创造了巨大的经济效益。青钢先后获得11项国家专利。