山东省黄金冶炼历史上多用火法冶炼，1988年开始采用湿法冶炼。21世纪初，引
进黄金精炼技术，开始生产国家标准金锭。
一、火法冶炼
20世纪80年代中期以前，省内黄金冶炼均是火法炼金。火法炼金原料主要是金泥
或金砂，工艺工序为：1.将金泥放在铁锅内加温，使金泥中的硫化物变成氧化物。2.
将金泥盛入炉中缓慢加温，焙烧2小时～3小时。3.进入转炉熔炼(熔炼温度1200℃～
1300℃)，用硼砂、石英粉作助熔剂。4.金泥熔化后倒入“铅”罐，双手提罐蹲击(又
名蹲水子)，熔炼生成的合质金沉于罐底，杂质(俗称釉子)浮于上部取出。5.将熔融
的合质金倒入冷水，进行水淬。6.水淬时搅动，使进入水中的合质金变成散碎珠状或
片状。7.合质金若含铜较高用硫酸作溶剂、含铅高用硝酸作溶剂进行酸浸。酸浸结束
时，用开水冲洗至水清，金粉沉于罐底。8.将金粉除水烘干、称重、铸锭。
火法冶炼设备主要有铁锅、“铅”罐、瓷缸、耐酸罐、坩埚、焦炭炉、柴油(煤
油)炉、中频感应炉、电炉等。20世纪80年代后期逐渐改为中频感应炉、电炉。
火法冶炼金锭成色一般在九成左右，高者达九九成，回收率一般在96%左右。
二、湿法冶炼
1988年9月,焦家金矿在省内首次采用湿法冶炼黄金。之后，三山岛金矿，招远市
北截金矿、金翅岭金矿、国大冶炼厂，莱州、蓬莱、乳山、牟平、平度等县(市、区)
的部分金矿也开始采用湿法冶炼，回收率达到99%以上。由于湿法冶炼可综合回收多
种元素，至2005年，山东省黄金冶炼企业绝大多数采用湿法冶炼黄金。
湿法冶炼原料(金泥)含金量一般在20%左右，其他多为杂质，需经酸浸除杂。酸
浸是金泥加入搪瓷罐后在负压条件下浸出，将金泥中的铜、锌、铁溶解成离子状态进
入溶液，酸浸结束后，进行固、液分离，放入钛反应釜中用硝酸浸出，同时将银分离
出来。固态金送下一工序分金，脱水后的金粉再用王水溶金，用二氧化硫还原，得粗
金粉，然后将粗金粉加工制成阳极板进行电解，产出高纯金粉，经洗涤烘干后，熔铸
制出高纯金锭。
湿法炼金设备主要有反应釜、吸滤器、中频炉、熔炼炉、ICP发射光谱仪、AAS原
子吸收仪、金银电解槽等。
三、黄金精炼
2001年6月和2002年6月，山东黄金集团焦家金矿精炼厂和山东招金集团金银精炼
厂在省内率先引进国外(瑞典波立登公司)先进精炼黄金技术，并建成投产。至2005年，
年生产能力均为标准金锭30000千克、标准银锭120000公斤。
精炼工艺主要由预浸除杂、氯化分金、金还原、银电解、金银铸锭工序组成：先
将非标金粉(或金泥)通过预先处理除去大部分铜、铁、铝、锌等杂质，然后在酸性溶
液中通入氧化剂溶解贵金属及残留的少量杂质，得到的溶液经过过滤后，加入还原剂，
通过控制氧化还原电位进行选择性还原，最终得到符合标准的金粉。生产过程中，金
溶液采用密闭容器及管道泵输送，有效防止金属机械损失；采用PLC(可编程序控制器)
系统控制工艺参数。该工艺冶炼黄金，质量高、生产稳定、技术经济指标好。
四、冶炼生产管理
20世纪80年代以后，全省各黄金冶炼厂(车间)均实行封闭式管理，并制定严格的
炼金生产管理制度，规定：1.工作人员入厂(车间)时更换工作服，下班后工作服不准
带出冶炼厂(车间)。2.更衣、洗澡后自觉接受警卫检查，工作时间一律不允许会客。
3.操作间内或接触贵金属时，必须有两人以上，严禁将任何物品带出工作室；确因需
要带出的物品，须经厂(车间)负责人及警卫检查登记方可带出。4.炼金工有保卫国家
财产的责任和义务，严守炼金机密，对临时进入冶炼厂(车间)的人员有监督权。5.外
来人员须持本人所在单位或所在地介绍信，经冶炼厂(车间)负责人同意，由接待部门
写出申请报告，经负责人签字、保卫部门负责人签字后，由冶炼厂(车间)派人陪同，
方可进入精炼室内，不准携带包裹和文件，不经同意不得接触贵金属。6.出入车辆须
接受警卫检查，警卫人员不得接触贵金属。7.外来加工客户，在黄金称量、监熔、取
样过程中要外罩白大褂、换拖鞋，在警卫人员监督下入出冶炼厂(车间)。8.成品金及
半成品金严格交接手续，计量取样后入财务部保险柜，待分析结果报出后，由交易部
在24小时内送交上海黄金交易所下设的中国人民银行交割库，运输过程中须有警卫护
送，然后在黄金交易所网上交易平台进行交易。
炼金生产过程中,从投料到产出成品，随时随机取样检测、化验。金锭用抽块法
取样，每块采取五个点,残渣采用方格法取样。通过检测掌控炼金全过程，发现问题
及时解决，寻求炼金指标最佳化。