1989年全年消化减利因素8982万元，钢、钢材、工业总产值均创历史最好水平，
分别提前128天、 98天、109天完成国家生产计划。实现利税比1988年增长20%。被列
为全国500家大企业之一。
进一步理顺内部关系，强化内部管理。实现了指挥灵、决策快、效率高的管理机
制。 试制成功了鳍片管、内螺纹管等5个新产品。完善了钢材成品包装生产线，提高
了产品的内在质量和实物质量。部以上优质产品与采用国际标准生产的产品产量率达
到76.61%。
依靠技术进步，增强企业发展后劲和自我消化能力。1988年、1989年先后建设和
改造了高速线材、 冷轧螺纹钢筋网、70吨/时碱性化铁炉烟气余热利用与除尘、钢管
改造等四大工程， 总投资额1亿元以上，工程施工中运用边生产、边改造的经验和现
代化管理方法，建立以厂方为主体的重点工程管理体系，加快了工程进度，提高了工
程质量。1989年有两项已投产。大胆应用四新节能降耗，吨钢可比能耗比1988年降低
29公斤标煤/吨钢， 按可比口径计算，全年节约标准煤15728吨，价值314万元；吨钢
耗水4.61吨， 水的重复利用率达到92.7%，这两项指标均名列全国冶金行业首位，获
“国家节能二级企业”称号。
加强企业间的联合。继1988年合并鲁南铁合金厂之后，1989年又合并了兖州焦化
分厂。转变经营观念，实行钢锭、方钢、钢材多种经营和产品深加工，调整产品结构，
增加适销对路产品。加强与用户之间的联系，开辟了上海、厦门等南方市场。通过银
行贷款和催收货款，有效地解决了资金短缺问题。
加强全面质量管理。总厂围绕提高工序质量和实物质量，归纳为质量保证体系的
13项质量管理整改措施，并采用目标管理，逐项落实到班组、岗位。先后完善了《青
岛钢铁总厂质量管理责任》、质量管理现场办公制度，专职质量管理人员考核制度和
持证上岗等。理顺和健全了12种产品系列的保证体系。并以工序保证体系为中心，建
立了9个反馈点、41个质量控制点和333名质检员组成的保证体系。重新修订了1360个
技术标准、 293个管理标准和2351个工作标准，并确定了标准化管理的办法，使出厂
物资检测率达1005，厂内物质检测率达96.45%。将产品质量否决权从30%扩大到100%。
全年用于质量的奖励金额28402元，扣罚金42000元。现代化管理方法应用于质量管理
由几种扩大到近20种， 有7项质量管理成果在山东省冶金总公司和青岛市获奖。推广
应用现代化管理和开展QC活动，取得直接经济效益260万元。
完善了双优产品和双标产品的工艺技术。重点组织了成材系统优质产品和按国际
标准组织生产产品技术攻关，完成了型钢轧后冷控生产线、薄板平整机等十几个项目。
转炉开展钢锭内在质量攻关后，钢锭、钢坯质量大大提高，保证了产品质量的全面提
高。 依靠产品创优和按国际标准组织生产增加经济效益826万元， 钢锭合格率达到
99.3%，钢材合格率达到97.82%，均比1988年有所增长。普板、线材、低中压锅炉管、
圆钢、螺纹钢等5种产品达到国际标准要求，其中4种通过质量认证。螺纹钢、圆钢、
低中压锅炉管3种产品保持部优称号。
强化企业管理，确保企业晋等升级。冶金部考核的产品质量水平、吨钢可比能耗、
转炉钢铁料耗、资金利税率、人均实现利税、全员劳动生产率、工序晋等、安全生产
8项综合性指标全部达到国家二级企业标准。
完善企业内部承包经营责任制。 （1）把企业升级指标纳入各分厂、处室负责人
任期目标内，由总厂厂长同各分厂、处室负责人签订任期目标责任书，各分厂、处室
再同下属单位签订了任期目标， 使企业升级目标分解到职工，层层落实。（2）实行
以包内部利税、包厂长任期目标，与工资奖金挂钩的“二包一挂”和把厂长任期目标、
企业升级目标、年度生产经营目标、双增目标紧密结合的“四位一体”为主要内容的
经营承包责任制，并根据生产经营的需要，实行了25个单项承包，充分利用经济杠杆
的波动， 激发职工的生产积极性。1989年全员劳动生产率达到36128.80元/人年，比
1988年提高31.63%。
年内发布现代化管理成果56项，应用现代化管理方法扩大到近20种，直接经济效
益340多万元， 根据国家颁布的《标准化法》对全厂各类标准进行了全面修改完善，
形成了较完善的标准化体系。
针对企业的薄弱环节，把企业升级重点放在计量专业升级上，带动整个基础工作
上水平。制定了《争创一级计量单位目标管理规划》，使量值传递系统进一步得到完
善， 形成塔式三级管理网络体系。全厂12490台（件）计量器具得到依法管理，实现
了统一编号和A、 B、C分类三色标志管理，帐、卡、物三相符，被国家技术监督局批
准为一级计量单位。
强化设备管理，全年整改设备隐患57起，红旗设备率、设备利用率、可开动率比
往年均有大幅度上升，被评为山东省冶金系统设备管理先进单位。