凯联集团
结构调整年内，在橡胶公司、石油化工厂整体划转，组织结构发生重大变化的情况下，确立了“一体
两翼多强”的发展战略。3月，所辖青岛红星化工集团有限责任公司子公司——贵州红星发展股份有
限公司成功上市，使集团在本市唯一拥有2家上市公司。青岛碱业股份有限公司围绕主业实施低成本
扩张。通过收购华东制钙有限公司氯化钙生产线进行技术改造，成立了氯化钙分公司；采取租赁方式
承租了青岛农药厂的主要生产设备，成立了七星分公司；分别同海晶化工公司和四川乐山市氯精化工
公司合资，组建了晟昊化工公司和乐山青碱双收氯精农化科技公司等2个控股子公司。红星发展股份
有限公司借助东北、贵州等地资源优势，分别在大庆投资建设辣椒天然红色素厂，在贵州兼并了1家
香精香料厂，建起了2个提取天然植物色素的绿色环保产业基地，并筹建了氧化锰生产基地。利用红
星发展股份有限公司上市契机，将化工研究院、现代制漆有限公司整体划转，实现了资产重组。
科技创新将大项目建设作为拉动集团经济增长、推动企业技术改造、促进产品更新换代的重中之重来
抓。 年内， 列入市技术改造计划的27个开工项目中，有16个竣工投产。其中，海晶化工集团公司的
PVC三期扩产改造项目，1.2万吨/年CPE项目；碱业股份有限公司天柱分公司的联醇项目和红星发展股
份有限公司的大足、铜粱碳酸锶三期扩产改造1万吨/年脂肪酸项目建成投产。集团新增聚氯乙烯1.5万
吨、CPE1.2万吨、脂肪酸3000吨、甲醇3万吨、碳酸钡1万吨、碳酸锶3.5万吨的生产能力。在扩产中注
重新技术、新工艺的采用。海晶化工集团公司在PVC扩产中，与浙江大学、沈阳化工学院合作，生产
工艺实现了全过程DCS控制，提高了产品质量，下降了成本，增强了市场竞争力。碱业股份有限公司
在16万吨尿素扩产改造中，配套增加了4万吨尿素和3万吨甲醇项目，使天柱分公司生产能力和公用工
程富余能力充分发挥，提高了节能降耗水平。东岳泡花碱有限公司对1、2号炉进行了技改大修，增加
了泡花碱鼓泡技术，产量由90吨/日提高到115吨/日，每吨耗重油下降3公斤。红星发展股份有限公司、
海洋化工有限公司等在扩产改造中，都加大了主导产品科技投入，做到规模水平和技术水平同步提高。
市场营销碱业股份有限公司通过降低销售成本，增强市场竞争力，使纯碱外销增长31%；红星发展股
份有限公司在世界玻壳市场萎缩的情况下，降低物流环节费用，开发磁性材料、高档陶瓷市场，加大
了粉状钡出口力度，使出口增长5.5％。东岳泡花碱有限公司自营出口出现较大幅度增长，出口额达
到465万美元，增长52%。海洋化工有限公司以质取胜，出口量增长30％。供销总公司与世界500强的住
友、三井和壳牌公司紧密合作，全年进口额达到1200万美元。双桃精细化工公司全面推行销售收入与
销售费用大包干政策，实行“定用户，不分区域”的销售方式，使内销量增长4％。海晶化工集团公
司PVC扩产后制造成本大幅度降低，产量增长54%，并拉动了烧碱产量增长。
转机建制8月，市建材总公司并入后，集团按照国有资产“有进有退”原则，针对各企业实际，采取
了不同的退出形式，加快了国有资产退出步伐。其中建材一厂、第二石棉厂、北方石材公司3家工业
企业采取由内部职工集体买断企业净资产方式实行股份制改造，分别组建了有限责任公司和股份合作
制企业；石棉总厂通过理顺职工劳动关系，利用资产置换办法实现了资产、人员、债务重组改造，效
果较好。继续推广应用邯钢、亚星和海尔等上市公司先进经验，要求各企业完善各项基础管理制度，
推行“成本倒逼”管理。碱业股份有限公司天柱分公司对煤炭运输实行“三定一公开”（即定矿、定
质、定价，公开竞争）管理；碱业股份有限公司双收分公司以“挖潜、降耗、质量”为主线，对各车
间实行了市场化内部责任制承包考核，使各项费用大幅降低。双桃精细化工公司在采购、销售和工程
施工中，严格计划、价格、质量的审核监督，建立健全统一的资金管理体制和全面预算管理制度，使
采购费用支出明显降低。
企业脱困所属部分困难企业用国拨土地变现安置职工的方案已获批准，使职工安置问题有望尽快解决。
筹措资金，用于了部分欠费较多、工资发放困难的企业。由于工作方法得当、措施到位，圆满完成了
下岗职工出再就业服务中心工作。年内，所属化工机械厂整体划转给市二轻总公司。
中国石化集团青岛石油化工厂
生产经营2001年是该厂划转中国石油化工集团公司的第一年，企业紧紧围绕全年利润、成本、投
资和减员增效四大工作目标开展工作，生产经营得到持续稳定发展。全年共加工原油108万吨，生产
轻油产品87.45万吨、液化气6.9万吨；实现销售收入22.48亿元，完成工业增加值3.5亿元，实现税金总
额2.25亿元。
因2001年下半年对主要生产装置进行了3个多月的扩能改造，全年实际开工天数比上年有所减少，
原油加工量与上年相比减少11万吨。该厂通过加强以效益为中心的生产集中调度，努力实现内部资源
优化配置，生产适销对路产品，主要产品产量均比上年有所增加，石油产品综合商品率、轻油收率、
综合能耗等主要经济技术指标均创历史最好水平。通过强化设备的日常监控和维护，确保生产装置长
周期安全运行。坚持不懈地开展各种形式的安全教育、培训活动和“百日安全无事故”活动，认真落
实安全生产责任制，实现了全年安全生产管理目标。
技改工程该厂划转中国石化集团公司后，企业发展规划随之纳入集团公司总体规划。2001年，加快技
改工程后续项目的实施进度，32个技改项目中，已建成投产或投入使用25个，其余7个正在加紧建设，
技改工程已基本进入收尾阶段。其中，常减压蒸馏装置原油加工能力由150万吨/年提高到300万吨/年；
100万吨/年重油催化裂化装置通过配套改造，消除了装置运行的“瓶颈”，提高了产品加工深度，可
大幅增加汽、柴油等产品的产量；1万吨/年硫磺回收、瓦斯回收技改项目已投产或试行；60万吨/年柴
油加氢精制及氢提浓技改项目已基本建成，将于2002年3月试运行；原油、成品油输油管线及干气外
输管线项目正在加紧建设，预计2002年5月底前投入使用;25万吨/年催化重整技改项目经中国石化集团
公司审批，将在2002年实施。该厂300万吨/年炼油配套完善技改项目投资总额达13.78亿元，至2001年
末已完成11.24亿元。全部技改项目（包括催化重整项目）建成投产、投入使用后，全厂将拥有20余套
基本配套完善的炼油、化工深度加工装置及系统公用工程。按年加工原油300万吨测算，年销售收入
可达到63亿元以上，税金总额可达到9.5亿元,可实现利润近4亿元。
强化管理年内，该厂继续强化内部基础管理，提高经济技术指标。上半年，以“从严治企、规范管理”
为出发点，以实现全年利润和成本为目标，采取层层签订经济责任制目标承包合同的形式，将各项成
本、费用指标落实到厂领导、各职能部门、每个职工，在全厂范围内形成全员指标绩效考核运行体系。
通过大力推行现代化管理经验，结合企业实际情况，制定了一套完整的管理控制措施，细化强化指标
管理，并收到良好的效果。
技术进步该厂在对主要生产装置进行配套完善技术改造的过程中，注重新技术、新工艺、新设备的应
用，不断提高装置运行效率和装备技术水平。常减压蒸馏装置通过进行适应性改造，采用了多项节能
降耗技术措施，已完全具备加工进口原油的需要，装置运行负荷大大提高。100万吨/年重油催化裂化
装置，采用了多项新技术、新工艺，该装置“ROCC—Ⅴ型重油催化裂化技术开发项目”获得中国石
化集团公司科技进步一等奖。已建成的60万吨/年柴油加氢精制装置，采用国内成熟的柴油加氢精制
工艺及新型催化剂，加氢精制后柴油产品可达到国家质量新标准的要求。引进国外先进的生产工艺和
控制技术，对1万吨/年硫磺回收装置进行改造。上述装置操作系统均采用计算机控制，提高了装置安
全运行的系数和生产效率。
企业改革该厂根据中国石化集团公司的统一部署，加大企业改革的力度，继续开展了减员增效、分离
分流工作。年末，全厂职工总数已由上年末的2926人降至2036人，在岗人员为1629人。其中，从事主
业的1126人，从事辅业和已分流到独立核算、自负盈亏经济实体的503人。