【概况】 威海鑫山集团有限公司组建于2006年。公司是以铁矿石采选、生铁冶炼、短流程铸件加工、资源综合利用（高炉煤气发电）、工业三废综合利用（高炉水渣生产水泥、工业冷却水全闭路循环、工业粉尘回收循环利用）、商贸物流为一体的综合性企业。企业拥有冶炼铸造生铁高炉2座，配套机械化烧结、高炉喷吹煤粉、高炉富氧喷吹、烧结机烟气脱硫等先进工艺和技术。2015年，公司拥有职工1250人，总资产41160万元，年产铸铁25万吨，比2014年增加1.68万吨。亏损322万元。
【全国铸造生铁基地地位巩固】 2015年，公司依据“搞好主业、多元拓展”的经营理念，攻克铸造产业技术瓶颈，完善、革新工艺流程。全年开发完成新机种13个，使铸件机种增至33个。生产配重2338件6012吨，量产合格率达到98.7%，比上年增产3000吨，合格率提高0.5%。生产自用铸铁钢模1335件132吨，为易地铸铁项目节约资金30万元。自制V法模具4台套，节约采购资金5万元。和日本协立、烟台斗山建立长期供货关系，全年共销售配重7000吨，比上年增加4000吨。铸造生产拓展产业链条，填补短流程生产工艺，巩固全国铸造生铁基地地位，增加产品技术含量和产品附加值。
【企业管理方法创新】 指标考核 铁厂炼铁车间进行降耗考核，高炉综合燃料比降到573公斤，比上年降低10公斤。铁厂机修车间通过工时考核，总加工量达到630吨，比上年增加200吨。铁矿马陵矿区通过产量考核，年产达到17.57万吨，比上年增产1.68万吨。铁矿选矿车间通过工艺改进考核，磨矿效率提高5%。
人力整合 铁厂利用一座高炉生产、一台机组发电的时机，对人力资源进行整合，把精干力量补充到关键岗位、重点部门，弥补一线人员不足，提高劳动生产率。
网络共享 公司、厂矿三方联网，采购计划网上提报，备品备件信息通用，使库存盘活，资金占用减少，采购成本降低。
体系认证 质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系通过监督审核。能源管理体系文本通过效果评价。体系认证工作的开展，培养储备一批管理人才，为开展工作提供依据、规范标准、科学方法。
倡导革新 铁厂铸造车间进行缩短砂子冷却循环周期等5个工艺环节改造，提高功效。制作的扒渣除尘器，获得国家专利；炼铁车间对料嘴的落料方式进行改造,延长料嘴使用寿命；发电车间提高冬季给水温度34度，日节电500千瓦时；铁矿革新选矿磁选机陶瓷片粘贴技术，年节省费用1万元。设计制作井下设备开停显示装置和空压机清滤器。
【市场风险化解】 2015年，全国冶金市场产品供大于求，价格持续下滑。面对严峻形势，在巩固老客户基础上，开拓新用户、新市场，在江南地区取得突破，年销售产品过万吨。为使产品卖出好价格，通过网上比对、信息反馈等途径，紧盯市场行情，产品销售价格高于山东省平均价格100元。坚持“先付款、后发货”原则，货款回收率达100%。在大宗原材料采购上，挂靠大厂家，保证原料质量，享受优惠政策。在备品备件等辅助材料采购上，利用“买方市场”，捕捉市场信息，修订供需协议，降低库存数量。
【企业技改加速】 面对钢铁市场低迷，企业生存艰难的困境，着眼长远，谋划后期发展，打好装备上档、工艺更新、技术进步攻坚战，备足企业发展后劲。2015年，投资1430万元对1号高炉大修改造，5月动工，11月结束。大修改造后，全面采用新技术、新工艺，工装设备在同等规模上达到国内一流。为抢占市场，投资711万元，建设易地铸铁和新建生铁场地。7月动工，11月投产。生铁质量得到提高，铸铁成本降低，大幅度减轻炉前员工劳动强度。铁矿经过现场勘察、实地测绘、合理规划、逐级申报，矿山扩界通过山东省联席会议审批。投资500万元，进行厂矿高压配电扩容改造，投资439万元对铁厂烧结车间进行改造，11月投产，解决困扰多年烧结筛分扬尘问题。在1号高炉炉前，自行设计、制作、安装除尘设备。对烧结烟气脱硫系统进行升级改造对高炉称量除尘进行改造。硬化路面，消除沙土路。物料场安装抑尘墙，铺盖抑尘网。铁矿在碎矿生产环节应用电控喷淋技术，环保效果明显。
（宋昌鑫）