一、101—6头刀板成型机
1963年本厂隧道窑投产，促使成型机械的革新改造，厂里专门成立了革新办
公室，办公室设在原一车间八号大屋，厂长崔永顺亲自抓，动力科副主任孙美德
具体负责。为搞刀板成型，当年派出孙美德、冯延禄、任明信、蒋正国四人去上
海仪表厂等单位参观学习， 他们在上海搞出了6头刀板成型机的初步方案，回厂
后得到博山电机厂工程师王克和的指导帮助，完善了设计方案。
1964年上半年开始设计图纸制造安装设备，人员分工如下：蒋正国负责机械
设计，冯延禄负责电器安装设计，陈贻诚负责修坯机设计，孟兆坤、李少忠、房
绪顺、宋元武负责设备安装，这时景德陶瓷学院三名学生来厂实习，也参加帮助
工作。当年市科委拨款5万元，给予支持。
该机是链条式液压传动自动刀板6头成型机。一次刀板成型压6个五寸碗，每
分钟压四次，计24件。辅助设备有自动打团、投泥、放模、拿模机械与链条烘干
机配套，安装电器连锁自动控制装置，形成自动成型，烘干线。其特点是自动化
程度高；配套成龙；生产效率高；减轻劳动强度。
1965年该机调试使用，l967年初由于管理混乱，研制人员调出，加工制造精
密度不高，经常出现故障，产品粗糙达不到质量要求诸原因而停止使用，尔后拆
除。
二、套五盆热压成型机
随着科学技术的发展，1967年，本厂对套五盆生产技术提出了新的改造方案。
是年冬，由宋道会、宋元吾负责在厂试验室开始试验套五盆钢模热压成型，一年
后又有冯延禄、黄向福、李庆吾等人参加。1970年10月，试验组用自制简易曲轴
压力机，试压大号盆成功，1971年3月14日试验组迁五车间(蒋家林) 继续试验，
轻工部投资17万元，要求搞成连续生产线，包括压坯，自动供泥、喷花等工序。
同年5月由冯延禄负责静电施釉单项试验， 经过四个多月的努力，安装了静电发
生器、静电网、喷枪、运坯专用车等设备，每分钟可施釉20件。1974年轻工部又
投资10万元，拨给淄博陶瓷机械修配厂，试制大型曲轴压力机样机，宋道会提供
设计。 同年12月该机制成后交本厂使用，压盆速度每分钟6件。1975年至1976年
市科委拨款30万元。1976年12月，本厂写出申请报告，要求轻工部组织全系统对
该机进行技术鉴定。1977年2月2日鉴定会由轻工部和市陶瓷工业公司主持在博山
召开，29个单位参加，会上听取了淄博陶瓷机械修配厂“关于套五盆热压成型机
的试制总结汇报”和本厂“关于热压套五盆成型新工艺试验汇报”。会后，省一
轻厅发(77) 鲁一轻厅科字2号文，对热压静电施釉机的研制成果初步肯定。1978
年本厂和淄博陶瓷机械修配厂荣获省科技大会奖，同年在四车间安装试产，因配
套工艺不过关，1980年全部拆除，此项试验历时11年之久而停止。
三、碗坯拾坯机
碗坯拾坯机是链条干燥机的配套机械。1967年春，本厂三车间工人张万春研
究碗坯拾坯机口最初做了一个木制模型，经车间领导审定同意，由徐长田、张万
春负责制作样机，开始制造了一台电动装置的碗坯拾坯机，因开关容易失灵损使
坯多而失败。后来改为凸轮传动也不理想，最后总结经验改为牙轮传动才试制成
功。
该机结构简单，有牙轮、拉杆、叉头、拉簧、机架等几部分组成，机械技术
性能好，拾坯灵活，操作方便。1967年三车间三条链条干燥机全部安装了碗坯拾
坯机，使用至今效果明显，每天三班生产。每班拾坯由原来三人改为一人，节约
人工三分之二，并减轻了体力劳动。
四、自动脱模链条干燥机
日用陶瓷坯体的干燥方法，以往是采用自然干燥和室式干燥，自然干燥常为
室外天气变化所支配，不能保证正常生产；室式干燥用地炕设架杆和板条，干燥
比较缓慢，一般需用48小时，周期长不适应连续化生产。
1963年隧道窑建成投产，过去落后的坯体干燥工艺已不能适应窑炉的需要，
造成生产环节上的矛盾．为了提高坯体干燥效率，厂长崔永顺亲自抓，1964年组
织王悦增、庞立澍、张恩正、高夙忠、王德祥、田承贵、王延谟、宋道会等技术
人员参加，在七车间大屋开始研究坯体干燥机械设备，发动大家提设计方案。当
时对干燥机的传动部分提出三种设想：一是推板式传动，二是钢丝传动，三是链
条传动，最后决定用链条传动。在制造过程中，曾得到兄弟厂的帮助，厂里派人
到五0一厂在废料中拣来废链板，先在大屋内北边安装了第一条卧式链条干燥机，
技术人员对该机运转速度和坯体烘干温度、烘干时间进行了多次试验和测定，取
得了可靠的数据。最后，碰到两个难题，一是解决自动脱模，这是链条干燥机的
关键部位。博山电机厂工程师王克和大力帮助，他设计出磁力自动脱模器，模型
底部注有吸铁板，用电磁铁和两个行程开关来完成，终于试验成功。二是解决链
板回转不掉坯。本厂行政干部郭庆逵主动出主意、想办法、提出建议，仿照龙灯
安蜡烛的吊篮装置，将固定链板改为活动链板，结果试验成功。该机机械设计王
延谟、宋道会，负责人李登士，1964年10月正式投产使用，总投资约35000元。
第一台卧式链条干燥机， 总长25米，设有l92块链板，链板长1.54米。其中
括动链板156块，固定链板36块。活动链板每块容6个托，固定链板每块容4个托，
每个托放一个碗坯，全部可放1080个碗坯。用10瓦电机，每分钟链板移动0.16米，
周转时间98分钟，脱模前后温度为80～90℃，该机使用效果具有以下优点：
①劳动效率高， 台班产量平均达4073件，全班共13人，平均人班产量313.3
件，与室式干燥相比，提高效率9.94％，
②设备利用率高， 一台链条干燥机和7台机轮约占原厂房面积的二分之一，
提高厂房利用率一倍；
③干燥质量高，干燥均匀一致，杜绝了修软坯，解决了汁泥破足缺陷，提高
了半成品质量；
④安全生产，全部砖铁结构，杜绝了火灾事故，并节约了木材；
⑤劳动强度低，取消了架板烘坯，改善了劳动环境，减轻了体力劳动。
1965年4月20日至21日， 省、市科委对该机进行了技术鉴定，链条干燥机在
陶瓷系统推广。同年厂里又在这台卧式链条干燥机的南边建了第二台卧式链条干
燥机，北边一台用七车间随道窑余热，南边一台用地炕供热，1972年北边这台由
卧式改为立式。至1983年底统计，全厂有链条机18台。其中卧式链条干燥机1台，
立式链条干燥机l7台。
五、双头深杯滚压成型千燥生产线
1977年本厂为八车间搬迁和九车间改造成立会战指挥部，总指挥杨骏昌，副
总指挥朱秀杰。九车间大屋改造主要任务是安装五条单头深杯滚压成型干燥线和
一条双头深杯滚压成型干燥线，其中，双头深杯滚压成型干燥线，是参照西德奈
赤公司和捷克诺瓦劳利瓷厂杯子生产线，由科技科张恩正，孟兆坤、张继流三人
负责设计图纸， 本厂“七、二一”工人大学学生也参加了会战。1978年5月动力
科完成设备加工任务， 由伊树才，徐长田、周尔祥等人负责安装设备，8月开车
调试成功。从此本厂深杯生产实现了滚压成型和循环干燥机械自动化。当时为国
内杯类成型、干燥的先进设备。
本厂在研制双头深杯滚压成型干燥线的过程中，得到轻工部和省、市科委以
及市陶瓷工业公司的重视支持，1978年市科委拨试制费5万元。同年8月，省、市
科委和市陶瓷工业公司及时进行了技术鉴定。轻工部建议继续搞自动投泥、自动
取坯试验，采用油压和汽动装置，进一步提高机械化、自动化程度，后因条件不
成熟而没搞。
双头深杯滚压成型干燥线投产使用效果很好，具有以下优点：
①劳动效率高，按成型生产能力与单刀相比，人班效率提高5倍；
②结构紧凑，与单刀相比节约占地面积三分之二；
③劳动强度低，彻底解决烘坯烘人的不良环境和窜拉板等笨重体力劳动；
④热利用率高，与地炕烘干相比，热效率提高5倍以上；
⑤产品质量稳定，成品中杯一级品率85％以上，深杯一级品率80％左右；
⑥设备适应性强，改产灵便。
六、130—单机除尘修坯机
130—单机除尘修坯机， 为移动式修坯除尘两用设备，是以该机风球的直经
(130毫米)而取名为130的。这是本厂继旋风布袋除尘器、一机多口联贯式布袋除
尘器、水浴过滤除尘器、脉冲除尘器之后，研制而成的一种比较理想的除尘设备。
1979年2月， 本厂为修坯防尘问题进行了专门研究，决定试制一种移动式一
机两用的修坯除尘机。项目确定后，八车间主动承担了试制任务，由王延谟负责
设计工作，他参照三车问一机多口联贯式布袋除尘器加以创造，经过车间干部、
技术人员和有关部门的积极配合，当月就试制出了第一台除尘修坯两用机，并获
得成功。
130—单机除尘修坯机外形美观， 具有投资少、制造简单、一机两用除尘不
另占面积、便于维修、操作方便、移动灵活、噪音小、耗电省、除尘效果好等优
点。该机除尘罩口平均风速为1.7米／秒，有效风速为0.4米／秒，修坯除尘机作
业环境、粉尘浓度平均为0.82毫克／立方米，比无除尘设备粉尘浓度降低l9.9倍，
比国家标准低0.36毫克／立方米， 达到了除尘要求。1980年1月14日经淄博市卫
生防疫站鉴定，建议该机推广使用，至同年8月份厂里已制造了16台l30—单机修
坯除尘机。以后在其他车间成型工作室相继使用，改变了修坯工人作业粉尘浓度
高的环境，保证了职工的身体健康。