一、圆窑改造
当地间歇式圆窑，在山头地区已有近千年的历史。
早期圆窑改造无考证。抗日战争后期因防空在圆窑烟囱上加遮盖物，无意中
增加了烟囱高度，提高了火力，缩短了烧成周期，以后圆窑的烟囱由原低于窑顶
改为高于窑顶。建国后，将原炉栅固定木制炉条改为铁制炉条。1956年本厂有15
座圆窑在窑台上增设若干吸火孔， 改半倒焰式窑。1958年1月，工人张洪泉在53
号窑试验活动炉条，用拉杆拉动窑条，松动炉渣，代替人工投哨，缩短了烧成时
间，每窑由88小时缩为67小时，每窑煤耗由12吨减为9.5吨，此项试验未能推广。
二、全国第一条简易煤烧日用陶瓷隧道窑的创建和推广
隧道窑是现代化的连续烧成陶瓷制品的热工设备。1963年本厂研制成全国第
一条简易煤烧日用陶瓷隧道窑，实现了陶瓷烧成工艺的重大革新，结束了我国千
百年来用间歇式窑烧制日用陶瓷的落后局面，并为成型机械化、干燥连续化起了
积极地推动作用，在我国陶瓷发展史上具有重要意义。
1958本厂受沈阳陶瓷厂煤气烧制卫生瓷隧道窑的启发，提出由圆窑改简易煤
烧日用陶瓷隧道窑的设想，以后多次开会研究，酝酿了两年多。当时有两种意见，
一种是按常规过度，即先建倒焰窑，后建隧道窑；另一种是直接建隧道窑。经过
统一思想认识，最后决定跨过倒焰窑，直接建隧道窑。当时建窑主要参照山东耐
火材料厂42米煤气烧制耐火材料隧道窑和沈阳陶瓷厂煤气烧制卫生陶瓷隧道窑，
以及苏联特维尔斯基精陶厂的6 5米隧道窑的有关资料， 根据本厂坯釉、燃料的
特性，提出了建60米简易煤烧日用陶瓷隧道窑的设计方案。1960年下半年动工兴
建，只建起主窑体。1961年在国家经济调整中暂时停建。1962年8月上级拨款2万
元， 以后又拨款8千元。为隧道窑重新上马，本厂成立了建窑指挥部，由崔永顺
任总指挥，宗子舟任副总指挥，下设各业务组，土建张志诚负责，施工丁溪昌负
责，窑体图纸整理张恩正负责，窑棚图纸设计魏秋长负责，机械图纸设计张家珍
负责，机械设备制造动力科负责。同年冬，指挥部派张恩正、宋作善到山东耐火
材料厂学习，这时山耐的隧道窑因煤气生成不合格，窑内上下温差大，产品质量
不稳定正停窑改造。于是崔永顺带队与王悦增、张恩正两人同去沈阳陶瓷厂学习，
考察该厂隧道窑的生产情况，并请该厂工程师路玉瑞来厂帮助修订审查隧道窑的
改造方案和图纸设计。尔后又派宗子舟、张家珍去看隧道窑设备，学习油压机的
工作原理，回厂后张家珍因地制宜设计出油压机图纸，厂动力科在制造能力差的
情况下，克服了种种困难，土法上马很快拿出样机。据当时报道，在制造油压机
推进器活塞杆套管时，工人蒋于堂昼夜苦干，用刮刀刮，手工研磨，凭着一股拚
劲将套管做成，为隧道窑早日投产做出贡献。全厂干部职工和技术人员在建窑巾
发扬艰苦奋斗、自力更生的精神，上下一致，群策群力，为隧道窑出力流汗。窑
炉投产后进行了多次调试和改造，1963年10月简易煤烧日用陶瓷隧道窑投产试烧，
技师王悦增和技术人员张恩正、庞立澍跟班调试，保证了正常生产。隧道窑建成
总投资额约为30万元(包括窑棚)，主要是自筹资金。
1963年11月21日至28日，市科委和市陶瓷局组织并有轻工部、省科委参加，
对隧道窑进行了技术鉴定，考核了主要技术经济指标，与旧圆窑相比具有以下优
点：
①产量大， 隧道窑每小时进车一次，一昼夜产蓝三大碗19584件，按照75立
方米旧式圆窑计算，周转一次240小时，生产量16350件，隧道窑的生产能力相当
于11.97个75立方米旧式圆窑；
②质量高，隧道窑蓝三大碗质量一级品率73.18％，倒焰窑62.09％，比倒焰
窑提高10.09％；
⑧煤耗低，隧道窑蓝三大碗每万件用煤4.34吨，旧式圆窑6.77吨，隧道窑比
旧式圆窑降低煤耗56％；
④劳动效率高， 旧式圆窑每万件产品装出烧窑用工平均为49.56个工日，隧
道窑平均用工31.166个工日，圆窑比隧道窑提高63.87％；
⑤成本低，旧式圆窑蓝三大碗每千个成本为120.61元，隧道窑为97元，比旧
式圆窑降低16.36％；
⑥改善劳动条件，在窑外装出坯件、产品避免了高温作业；
⑦烧成技术比较容易掌握，连续生产，烧成曲线一旦调试确定，即可按操作
规程正常操作。
1965年4月下旬， 第一轻工业部在博山召开全国陶瓷生产技术经验交流会。
决定推广本厂简易煤烧日用陶瓷隧道窑，并进行了还原烧成试验。尔后，隧道窑
在全国陶瓷行业遍地开花。本厂第一条简易煤烧日用陶瓷隧道窑投产后，又陆续
建窑。 1970年试验隧道窑重油烧成，1972年有5条煤烧隧道窑先后改烧重油。至
1985年底全厂已有12条隧道窑(其中4条煤烧、8条油烧)，从此代替了全部旧式圆
窑生产，实现了烧成连续化。
三、梭式窑
梭式窑又称台车窑、往复窑、抽屉窑，这是一种新型窑炉。该窑由窑体、窑
门、轨道、窑车、吸火孔、支烟道、主烟道等几部分组成，由窑车构成活动窑底，
窑墙、窑顶固定不动，既具有间歇式窑炉烧成制度灵活、改产方便、升温快、周
期短、温差小等特点，又具有隧道窑装出窑方便的好处。
1979年至1980年1月， 本厂在一车间先后建成投产两座10立方米梭式窑。该
窑由张恩正、 庞立澍两人设计。窑长7.355米，每座窑可容纳三部窑车，重油烧
成，安装7个油喷嘴，窑温高达1320℃，烧成时间为9小时，主要烧制山果茶具、
金奖茶具、丰收杯、烟灰缸、温酒杯、花瓶等滑石瓷产品。产品质量稳定，成品
率平均达80％，一级品率平均达40％。
该窑原设计使用寿命为200窑次，投产后窑体轻质高铝耐火材料质量不过关，
闲忽冷忽热窑壁损坏严重，几经修复，延至1980年相继停产，随之拆除。
四、双层油烧辊道烤花窑
辊道窑也称辊底窑，窑底由许多辊子组成，通过辊予的转动，藉摩擦力输送
制品，是一种新型陶瓷烤花窑炉。辽宁海城第四陶瓷厂首创成功用于生产，1976
年本厂彩烤车间学习海城第四陶瓷厂建成第一条26米油烧辊道烤花窑。为了进一
步提高辊道烤花窑的生产能力，减少占地面积和节约基建开支，1977年又学习唐
山陶瓷公司和淄博瓷厂试建双层辊道烤花窑的经验，由梁洪彬设计窑体图纸，盂
兆坤没计机械设备图纸，苏成志和西河生产队工程队负责施工安装，于当年11月
20日建成油烧双层辊道烤花窑，12月10日投产一次试车成功，烤出合格产品。双
层辊道烤花窑投产后，生产一直比较稳定。
这条油烧双层辊道烤花窑窑体长30米(其中予热带14米，烧成带6米，冷却带
10米)，占地134平方米，设两个燃烧室，高温带上下温差5～10℃。烤花温度750
～850℃， 上下两条平行辊道传送装置，辊道传动速度1～2米／分。双层辊道烤
花窑与单层辊道花烤窑相比，除具有质量稳定，连续性强等优点外，并具有质量
高、油耗低、占地面积小、节省人工、投资少等特点。据统计双层辊道烤花窑台
班烤8吋汤盘8000个， 比单层辊道烤花窑提高效率一倍以上，万件用工双层比单
层节省三个， 即50％。占地面积双层比单层利用率提高一倍，一条单层投资3万
余元， 一条双层投资5万元，双层比单层实际生产能力提高了一倍多，而耗油量
却基本相同。该窑经济效益显著，曾得到轻工业部的表彰。
这条双层油烧辊道烤花窑自投产后生产基本正常。 1982年6月该窑因投产年
限过长窑体变形，窑辊失控而停止使用。
五、DDZ—2仪表温度自控调节器
DDZ—2仪表温度自控调节器，用于隧道窑温度控制，其工作原理是由连续的
模拟控制器来实现数字式采样控制，用一套仪表巡回切换来控制多点温度，在国
内辽宁海城陶瓷厂最早使用。
1974年下半年山东大学开门办学，学校派科研处吕宝宪、数学系自控专业讲
师黄务远带十几名学生来本厂实习，建议在隧道窑上安装试验多点巡回自控调节
器。厂里立即组织仪表组房绪顺、杨德林、徐伯其及二车间技术人员郑思和等人
参加试验工作。同年黄光远与郑思和及一名学生同去辽宁海城陶瓷厂参观学习，
回厂后马上着手购置器材仪表。 在二车间4号隧道窑安装双回路自控调节器，在
彩烤车间4号辊道烤花窑安装单回路自控调节器， 经调试三个多月，获得大量数
据，证明控制效果足以满足工艺要求。从热电偶取出燃烧室温度记录曲线看，高
温炉精度1300℃±5℃，低温炉精度1100℃±15℃ (注：4号隧道窑无二道门，进
车干扰对低温炉段影响大) 。自从安装温度自控调节器后，测温人员由原来两人
减为一人。DDZ—2仪表温度自控调节器设备总投资10万元。
1975年二车间4号隧道窑DDZ—2仪表温度自控调节器正式投入使用， 用了近
两年时间，发挥了一定作用，后来由于管理跟不上，配件紧缺、维修不及时等原
因，1976年底被迫停止使用。
六、子口垂底匣钵
匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，起着盛装产品、
防止在烧成过程中因燃烧气体和灰尘的侵蚀与接触而造成的污损与缺陷，匣钵的
革新改造对提高产品质量和降低成本具有重要意义。
1965年本厂工人房道清以主人翁的精神， 苦心钻研匣钵造型，将5吋碗平底
匣钵改为子口垂底匣钵，试验证明子口垂底匣钵比平底匣钵有以下优点：
①提高装坯容量，子口垂底匣钵一个匣钵装两个碗(一毛底、一净底)，一部
窑车装32柱，高柱23个匣钵，低柱21个匣钵，平均每柱增加3个匣钵，多装6个碗，
一部窑车多装192个碗；
②子口垂底匣钵，底平不用泥饼垫坯，子口封闭严密，不用泥条封口，提高
了产品质量，节约了人工、泥料，一条窑车年节创价值17000元；
⑧节约煤耗，就一条隧道窑计算，全年节煤384.16吨，价值8410.92元。
以后，子口垂底匣钵在全厂推广使用，房道清被群众誉为匣钵改革能手。他
的事迹当时在《淄博日报》上刊登。
七、煤气烧窑试验
1959年9月， 本厂在轻工部和淄博市轻工业局的直接帮助下，土法上马进行
煤气烧圆窑试验。厂成立煤气化领导小组、技术指导小组、施工检验小组，组织
480余人的施工专业队伍负责建煤气炉， 并发动150O余人进行义务劳动，负责搜
集原材料、 运料、挖土等工作。在建炉中，先后派出120余人次去福山、昆仑、
南定和济南等地学习煤气化。
全厂有69座圆窑， 其中42座圆窑投入煤气烧窑试验，1960年1月已建煤气炉
24组(90只) 半煤气炉6只。煤气发生炉有四个燃烧室，炉体用耐火砖砌成，炉栅
面积(0.7×1.9)平方米，炉条倾斜度45°炉栅下的灰坑为一水池，炉体顶部建二
次空气管道， 炉温达800～900℃。全厂建炉总用工时40750个工日，用耐火砖70
余吨，生铁铸件40余吨。为建炉拆掉工作室l6间，厂棚9间。
煤气炉投产后，绝大部分煤气炉因建炉质量差，技术不过关，炉体和煤气管
道常被烧塌造成停产， 截止1960年5月大部分煤气炉才翻修完毕。在以后的煤气
试烧过程中，仍然存在窑温升不上去，煤耗超指标，产品成品率低等问题。同年
10月15日，山东省煤气利用推广现场会在本厂召开，11月底，本厂投入使用的煤
气炉仅有一组，12月底，煤气烧窑试验自行停止。
八、隧道窑重油烧成
1970年3月，本厂成立烧油会战指挥部，开始筹备蓄油、供油及锅炉设备。4
月由刘玉宽、李金洪、孙思冉等人参加，在3号隧道窑试验重油烧成，获得成功，
取得初步经验，证明由烧煤改烧重油有以下优点：
①减轻烧成工人的劳动强度；②便于控制窑温；③降低产品烧成缺陷；④无
炉渣运输。
1972年1至2月份，2号、4号隧道窑相继改烧重油，改进了喷火口，高压风机、
管阀门， 采取了二次通风，使油耗降低，产品质量提高。同年5月份，1号、5号
隧道窑和彩烤车间单洞笼车烤花窑相继改烧重油。
1975年全厂已有5条隧道窑和3条烤花窑烧重油。其经济效益明显，产量按一
条窑计算， 由日产蓝三大碗5.56万件，提高到6.33万件，一年即增产281万件，
能为国家积累25万元，产品质量一级品率由烧油前的40％左右，提高到70％以上。
烧成缺陷由5％降到1％以下：，烧成工由每班4人减为2人。全厂烧油年耗量可代
替3万吨煤， 节省了炉渣运输费用，减少了环境污染。当年本厂参加淄博市经委
举办的烧油先进经验交流会，介绍了隧道窑改烧重油的经验。
九、重油裂解试验
1971年5月，根据市科委的指示，在八车间3号隧道窑搞石油裂解试验，由刘
玉宏孙思冉、高夙忠等人参加。市科委先后拨款35万元，省科委拨款10万元，计
45万元。 经过一年多的试验，1972年10月试验成功拿出样品，计用试验费8.2万
元。 该样品经化验乙烯占27.62％，丙烯占11.39％，甲烷占28.13％，试验成果
得到市科委的肯定。后来由于流体量少，窑炉不集中，其它化学元素不能再生成
等原因，而停止试验。
十、重油掺水烧成
重油掺水是我国7O年代油烧日用陶瓷隧道窑的一项节油新技术。在重油中掺
水5～7％，通过齿轮泵、超声波乳化器，进行乳化而改变燃料原来的状况，降低
重油粘度，提高雾化效果，改善燃烧条件，在高温下炽热的碳和过热水蒸汽发生
水煤气反应，生成CO和H2作为燃料之用，同时在燃烧产物中因增加了水蒸汽量，
也提高了热辐射的作用，从而达到节油的目的。
1978年下半年，本厂派人去江苏宜兴陶瓷公司学习重油掺水新技术。回厂后，
厂里组织孙思冉、 房公汉、孙兆林、王德厚等人参加，在八车间6号隧道窑进行
重油掺水试验， 厂动力科配合安装设备，1979年9月投入使用。该项试验购置掺
水设备和安装施工费用约3万元。同年10月淄博市节能办公室在厂里召开现场会，
本厂是本市使用重油掺水最早的单位。重油掺水实践证明节油效果明显，能节油
2.5％。 据统计：原一条隧道窑日耗油6.90吨，每小时掺水15千克，日耗油6.65
吨，每月节油约7～8吨，以后重油掺水在全厂推广使用。