博山琉璃业工艺技术不断改革、创新，促进了琉璃业的发展。
1956年创造了“梭形取料法”和“标志料胎剪料法”，使制瓶机的台时产量
由原来的233个提高到312个，正品率由76%提高到82.5%。
1957年5～6月间轮工采用电机做动力，改人力驱动操作为半机械化生产。
1958年春，试制了生产米珠用的“架子柴油灯炉”，具有节约燃料，操作方
便，减少污染，产品光泽好和文明生产等优点，但因有些技术问题没有解决好，
“文化大革命”开始后停用。
同年11月，采用重油代替煤炭生产花球的改革成功。这是由池炉、重油成型
炉和隧道式退温炉组成的一整套重大的工艺改革。日产两吨的重油熔化池炉是参
照南定玻璃厂的池炉建成。重油成型炉和隧道式退温炉自行设计建造。后来，成
型炉又增添了通风、冷却、隔热等设施。1973年，轻工部设计院帮助改进了成型
炉的平喷油为往下喷油，改池炉熔料为坩埚炉熔料。这项改革使琉璃料的软化点
提高，解决了煤炭中硫和灰分对产品的影响问题，还节约了燃料，改善了操作环
境。
1961年8月，博山美术琉璃厂(以下都是该厂的改革项目)应东营油田(923厂)
的需要研制“衬里管”工艺成功。这是在钢管或钢容器的内壁上搪上一层玻璃质
以达到抗腐蚀目的的加工工艺。
1969年改吹制鸡肝石瓶的木模具为自行剪口、压口的铁模具，提高了工效和
产品质量。
1970年完成机制珠的试验，并设计制造了裁梃机、制珠机等一系列专用设备。
1971年设计安装了花瓶自动抛光机， 用来抛光出口的鸡肝石瓶，提高工效4
倍。又设计安装了花瓶磨口机，提高工效20%，并可节约磨料。
1976年9月试验在配方中以硝酸锌和锌粉代替氧化锌成功， 解决了因缺乏氧
化锌将要造成停产的问题，且产品质量不受影响。
1977年试验以长石代替氧化铝成功，并在配方中加少量氧化锆增强了琉璃的
热稳定性。此项改革每年可节约氧化铝260吨，纯碱380吨。
1978年改一号窑炉由换热式为蓄热式。提高了二次进风温度和窑炉的热效率，
同时增加了余热锅炉的装设，每小时出汽量为0.7～1吨，汽压保持在每平方厘米
5公斤以上，每年可节约标准煤700吨。此后，这项改革在其他窑炉推广。
1979年建造三号池炉时， 采用了双券顶的新设计，使窑炉的热效率提高5～
10%。
1980年采用矽粉、砂子、保温砖、石棉等材料加强窑炉券顶保温，使券顶温
度由280℃降为110℃，继而完成了池炉全保温设计。这项技术在全省数第一家。
同年，又创造设计了生产微珠的回转炉和机制珠球磨机。回转炉提高了工效，
减轻了工人的体力劳动；球磨机提高了各种机制珠的质量。
1981年设计了一号池炉的局部自动换项、温度自控、油温自控、油压自控、
液面自控等装置，还在重油系统采用簧片哨重油乳化器，保证了优质高产。
1982年12月，在轻工部玻璃搪瓷工业科学研究所王敬轩工程师的帮助下研究
机制小米珠表面气态镀膜工艺成功。
1984年进行稀土元素玻璃的试验，于1985年上半年取得初步成功，并通过了
省级茶定。