生产发展
1840年鸦片战争以后，境内虽有几处砖瓦窑，但多为民营，土窑生产、规模不大，
生产出的青砖灰瓦主要用于建寺庙，修城墙，盖富贵人家的宅院，生产工艺为手工制
作，柴火焙烧，间歇生产，一座土窑年产砖瓦在100万块左右。
辛亥革命以后，受实业救国思想影响，境内民族资本主义工商业兴起，各县砖瓦
业有所发展，但生产很不平衡，一些砖瓦窑多建在县城附近，偏远乡村不多见，生产
工艺仍为土窑焙烧，手工制作。
建国后的第一个五年计划期间，随着大规模的经济建设开始，各县有重点地建设
了一批新厂，逐步推广了轮窑焙烧代替土窑焙烧的新技术，促进了土窑砖瓦业由间歇
性生产向连续性生产发展。1954年底，山东省工业厅组建了建材处，加强了对各市地
砖瓦工业生产的领导和管理，并在土窑厂推广了青岛第二砖瓦厂的“五三”综合烧窑
法，济南砖瓦厂“分段快烧”和济宁专区生建第一砖厂的“管子饮窑”等经验。1955
年山东省制定了《山东省砖瓦质量标准》(当时全国尚无统一标准)，砖瓦生产逐渐趋
于规范化、标准化。1956年在济宁城西建立了济宁市砖瓦厂，为国营企业，轮窑生产，
有职工100多人，年产红砖400万块，瓦10万片，年产值达到13万元。
60年代初，境内一批耗能高、质量差的社办砖瓦厂相继停办，产量虽然有所下降，
但产品质量却有了较大提高。1962年山东省建设厅在济宁砖瓦厂召开了以推广内燃烧
砖窑外预热和稀码快烧为重点的现场会，使济宁、济南、青岛等地内燃烧砖的经验迅
速推广到全省。境内各县砖瓦生产节约了煤耗，降低了成本。1963年，境内农村有小
马蹄窑83处， 年产砖瓦156万块。60年代末，境内砖瓦工业发生了重大变化，从节土
节能废渣利用着手，开始发展非粘土砖，结束了长期以来墙体屋面材料完全依靠传统
粘土砖瓦的局面。1968年在济宁城西建立的济宁炉渣砖厂，利用济宁发电厂的锅炉废
渣，轮碾活化，锺击成型，蒸气养护的工艺，开始生产炉渣砖。同年，邹县砖瓦厂开
始生产煤矸石砖，年生产能力为2000万块，缓解了砖瓦的供需矛盾。70年代后期，马
蹄窑逐渐被机制多门窑代替，砖瓦厂也由村办为主转为乡镇为主。1975年，境内有18
门以上砖瓦厂18处，制砖采用机械化或半机械化，基本做到常年生产(除冬季外)，年
产砖瓦12.13亿块。1978年后多数改为内燃工艺，块砖平均耗煤由0.25千克降到0.1千
克。1979年全区砖瓦厂达到882处，年产砖瓦17亿块，产值684万元。
进入80年代，乡镇砖瓦业异军突起，并一跃成为境内砖瓦业的主力军。1984年底，
全市砖瓦企业共有195家，其中乡镇企业188家，占全市砖瓦业的96％，产量占95.7％。
1986年济宁砖瓦厂建立了燧道窑生产线。1988年，全市有乡镇砖瓦厂1513处，年产砖
瓦57.2亿块， 占全市砖瓦总产量的90％，产值3.9亿元。到1990年底，全市砖瓦业已
发展到1000多家，职工人数约6万人，年产砖52.29亿块，瓦1.41亿片，其中乡镇企业
年产砖51.82亿块，瓦1.32亿片。
生产工艺
粘土砖瓦生产工艺粘土砖瓦的生产主要工序为采土、制坯、干燥和焙烧。
采土境内采土方法最早为人工锨除、镢刨、箩筐搬运，近代靠木轮车采运。解放
初期，开始用胶轮小推车和地排车等运土，60年代以后，逐步采用单斗挖土机、多斗
挖土机、推土机等机械采运。
制坯建国前，均为人工脱坯，即和泥、装模、脱模皆为手工。建国后，砖瓦机逐
步得到推广，代替了人工制坯。机制砖瓦坯一般是将粘土对辊破碎，经搅拌机加水搅
拌，然后送进挤出机挤出成坯。砖机工效一般为10000块砖坯/台小时，瓦机工效一般
为1500片瓦坯/台小时。 60年代以前，制坯机械多为外省输入，70年代以后，济宁建
材机械厂开始生产对辊机、双轴搅拌机、挤出机、切坯机和切条机等制坯机械，所产
机械除满足本市需要外，还销往外地。至80年代，全市县以上砖瓦企业制坯已全部采
用机械化。
干燥60年代以前，砖瓦坯皆为自然干燥。80年代初济宁砖瓦厂开始建燧道干燥室，
利用内燃烧砖余热干燥砖坯。利用轮窑内燃烧砖的余热干燥砖坯，改变了自然干燥靠
天吃饭的落后方式，减轻了工人的劳动强度，加快了干燥速度。干燥室的长度40～60
米，多是砖坯，顶是炉渣、煤灰或粉煤灰作保温层，然后用水泥板作防水层，到1990
年底全市多数砖瓦厂采用这种方法。
焙烧50年代以前，砖瓦的焙烧皆为土窑焙烧，因产品烧成后须停火冷却才能出窑，
故而土窑又有间歇窑之称。这种窑耗能高，产量低，所烧砖瓦均呈灰色。1956年济宁
砖瓦厂首建轮窑，因这种窑为德国人霍夫曼氏发明，故又称为“霍夫曼窑”。由于轮
窑的椭圆形通道可形成多个窑室，而各个窑室的排烟全部与总烟道相通，可以逐次燃
烧，连续生产，产量高、质量好、煤耗低，因而境内的土砖瓦窑逐渐被轮窑所代替。
1985年全市第一条燧道窑在济宁砖瓦厂建成。燧道窑产量高、耗煤低、产品质量好、
机械化程度高，比轮窑更为先进，但因其配套设备多，投资较大，未能在境内全面推
广。1989年济宁砖瓦厂被济宁抗生素厂兼并后，不再生产砖瓦。至1990年境内砖瓦企
业仍采用轮窑生产。
粘土砖瓦的焙烧，根据燃烧方式的不同，又有外燃烧砖和内燃烧砖之别。60年代，
境内均为外燃烧砖,外燃烧砖是靠外部投煤烧砖，它以空气作热介质，采取中密边稀、
上密下稀的码法，靠中部和两侧的不同码窑密度，来调节窑内气流运动的阻力和速度。
用这种方式烧砖耗煤高，燃烧不均匀，产品质量难以保证，是一种传统的烧砖方式。
60年代以后，境内开始推广内燃烧砖，内燃烧砖是将一定细度(小于3毫米) 的可燃性
工业废料或煤粉按一定比例(重量比或合成体积比)，均匀地掺入坯内，焙烧时可以不
投煤或少投煤，内燃烧砖较外燃烧砖大大前进了一步，是砖瓦焙烧工艺的重大变革。
内燃烧砖采取上密下稀、 边密中稀的码法，其优点是：1、利用劣质煤及可燃性工业
废料掺入坯体进行烧砖可节煤；2、抽取内燃余热干燥砖坯可节能；3、可提高砖的强
度，减轻砖的重量；4、加快了火行速度，提高了窑的产量；5、减轻了烧火工人的劳
动强度； 6、节约土地。70年代境内约有10％砖瓦厂采用内燃烧砖。至80年代，全市
20％的砖瓦企业实现了内燃烧砖。
硅酸盐砖工艺硅酸盐砖工艺即煤矸石砖、灰砂砖、粉煤灰石、炉渣砖等生产工艺，
除煤矸石砖为烧结工艺外，其它几种皆为蒸养工艺。
煤矸石砖是以煤矸石为原料，经过破碎制成坯体，利用其含有的热能为燃料而烧
制的，其生产工艺与粘土砖基本相同，邹县煤矸石厂经过不断探索，在烧结工艺中已
能不外加燃料而全靠砖体自燃烧结。
灰砂砖、粉煤灰砖、炉渣砖是以灰砂、粉煤灰、炉渣为原料，加入适量胶结料经
过蒸气养护而成的， 一般是按重量比配料，即：将85～90％硅质原料加入8～10％石
灰，1～3％石膏制成砖坯，经过砖机挤压成型后，置入养护室(池) ，经过100℃的低
压蒸养12小时即可， 其抗压强度每平方厘米可达100公斤以上。炉渣砖所用的炉渣，
在使用前须经过粉碎，最大块度要小于20毫米，且不得有未燃尽的石炭，因为石炭量
较多时，易吸水软化。炉渣砖虽能较好地利用工业废渣，但因其工艺复杂、耗能高、
成本大、企业政策性亏损严重，70年代末停止生产。
品种规格
宋元以前，境内粘土砖规格达20多种，及至明清基本稳定在三、四种之内，砖多
为素面青色条砖，瓦多是小青瓦。近代机制砖瓦，粘土砖多为240×115×53毫米红色
砖，粘土瓦多是400×200～360×220毫米红色平挂瓦。
建国后，国家开始制订粘土砖统一质量标准。1957年，国家颁布了《粘土砖瓦统
一质量标准》，实现了粘土砖瓦品种规格的统一化。除古典园林建筑和因特殊需要生
产少量青砖青瓦外， 普通粘土砖统一为240×115×53毫米红砖一种规格， 瓦统一为
400×240～360×220毫米红色平挂瓦和四种重量的小青瓦。非粘土砖品种规格执行国
家建材部1979年制定的“JC153-75”和“JC239-77”标准。
第一节砖瓦
视图
生产发展
1840年鸦片战争以后，境内虽有几处砖瓦窑，但多为民营，土窑生产、规模不大，
生产出的青砖灰瓦主要用于建寺庙，修城墙，盖富贵人家的宅院，生产工艺为手工制
作，柴火焙烧，间歇生产，一座土窑年产砖瓦在100万块左右。
辛亥革命以后，受实业救国思想影响，境内民族资本主义工商业兴起，各县砖瓦
业有所发展，但生产很不平衡，一些砖瓦窑多建在县城附近，偏远乡村不多见，生产
工艺仍为土窑焙烧，手工制作。
建国后的第一个五年计划期间，随着大规模的经济建设开始，各县有重点地建设
了一批新厂，逐步推广了轮窑焙烧代替土窑焙烧的新技术，促进了土窑砖瓦业由间歇
性生产向连续性生产发展。1954年底，山东省工业厅组建了建材处，加强了对各市地
砖瓦工业生产的领导和管理，并在土窑厂推广了青岛第二砖瓦厂的“五三”综合烧窑
法，济南砖瓦厂“分段快烧”和济宁专区生建第一砖厂的“管子饮窑”等经验。1955
年山东省制定了《山东省砖瓦质量标准》(当时全国尚无统一标准)，砖瓦生产逐渐趋
于规范化、标准化。1956年在济宁城西建立了济宁市砖瓦厂，为国营企业，轮窑生产，
有职工100多人，年产红砖400万块，瓦10万片，年产值达到13万元。
60年代初，境内一批耗能高、质量差的社办砖瓦厂相继停办，产量虽然有所下降，
但产品质量却有了较大提高。1962年山东省建设厅在济宁砖瓦厂召开了以推广内燃烧
砖窑外预热和稀码快烧为重点的现场会，使济宁、济南、青岛等地内燃烧砖的经验迅
速推广到全省。境内各县砖瓦生产节约了煤耗，降低了成本。1963年，境内农村有小
马蹄窑83处， 年产砖瓦156万块。60年代末，境内砖瓦工业发生了重大变化，从节土
节能废渣利用着手，开始发展非粘土砖，结束了长期以来墙体屋面材料完全依靠传统
粘土砖瓦的局面。1968年在济宁城西建立的济宁炉渣砖厂，利用济宁发电厂的锅炉废
渣，轮碾活化，锺击成型，蒸气养护的工艺，开始生产炉渣砖。同年，邹县砖瓦厂开
始生产煤矸石砖，年生产能力为2000万块，缓解了砖瓦的供需矛盾。70年代后期，马
蹄窑逐渐被机制多门窑代替，砖瓦厂也由村办为主转为乡镇为主。1975年，境内有18
门以上砖瓦厂18处，制砖采用机械化或半机械化，基本做到常年生产(除冬季外)，年
产砖瓦12.13亿块。1978年后多数改为内燃工艺，块砖平均耗煤由0.25千克降到0.1千
克。1979年全区砖瓦厂达到882处，年产砖瓦17亿块，产值684万元。
进入80年代，乡镇砖瓦业异军突起，并一跃成为境内砖瓦业的主力军。1984年底，
全市砖瓦企业共有195家，其中乡镇企业188家，占全市砖瓦业的96％，产量占95.7％。
1986年济宁砖瓦厂建立了燧道窑生产线。1988年，全市有乡镇砖瓦厂1513处，年产砖
瓦57.2亿块， 占全市砖瓦总产量的90％，产值3.9亿元。到1990年底，全市砖瓦业已
发展到1000多家，职工人数约6万人，年产砖52.29亿块，瓦1.41亿片，其中乡镇企业
年产砖51.82亿块，瓦1.32亿片。
生产工艺
粘土砖瓦生产工艺粘土砖瓦的生产主要工序为采土、制坯、干燥和焙烧。
采土境内采土方法最早为人工锨除、镢刨、箩筐搬运，近代靠木轮车采运。解放
初期，开始用胶轮小推车和地排车等运土，60年代以后，逐步采用单斗挖土机、多斗
挖土机、推土机等机械采运。
制坯建国前，均为人工脱坯，即和泥、装模、脱模皆为手工。建国后，砖瓦机逐
步得到推广，代替了人工制坯。机制砖瓦坯一般是将粘土对辊破碎，经搅拌机加水搅
拌，然后送进挤出机挤出成坯。砖机工效一般为10000块砖坯/台小时，瓦机工效一般
为1500片瓦坯/台小时。 60年代以前，制坯机械多为外省输入，70年代以后，济宁建
材机械厂开始生产对辊机、双轴搅拌机、挤出机、切坯机和切条机等制坯机械，所产
机械除满足本市需要外，还销往外地。至80年代，全市县以上砖瓦企业制坯已全部采
用机械化。
干燥60年代以前，砖瓦坯皆为自然干燥。80年代初济宁砖瓦厂开始建燧道干燥室，
利用内燃烧砖余热干燥砖坯。利用轮窑内燃烧砖的余热干燥砖坯，改变了自然干燥靠
天吃饭的落后方式，减轻了工人的劳动强度，加快了干燥速度。干燥室的长度40～60
米，多是砖坯，顶是炉渣、煤灰或粉煤灰作保温层，然后用水泥板作防水层，到1990
年底全市多数砖瓦厂采用这种方法。
焙烧50年代以前，砖瓦的焙烧皆为土窑焙烧，因产品烧成后须停火冷却才能出窑，
故而土窑又有间歇窑之称。这种窑耗能高，产量低，所烧砖瓦均呈灰色。1956年济宁
砖瓦厂首建轮窑，因这种窑为德国人霍夫曼氏发明，故又称为“霍夫曼窑”。由于轮
窑的椭圆形通道可形成多个窑室，而各个窑室的排烟全部与总烟道相通，可以逐次燃
烧，连续生产，产量高、质量好、煤耗低，因而境内的土砖瓦窑逐渐被轮窑所代替。
1985年全市第一条燧道窑在济宁砖瓦厂建成。燧道窑产量高、耗煤低、产品质量好、
机械化程度高，比轮窑更为先进，但因其配套设备多，投资较大，未能在境内全面推
广。1989年济宁砖瓦厂被济宁抗生素厂兼并后，不再生产砖瓦。至1990年境内砖瓦企
业仍采用轮窑生产。
粘土砖瓦的焙烧，根据燃烧方式的不同，又有外燃烧砖和内燃烧砖之别。60年代，
境内均为外燃烧砖,外燃烧砖是靠外部投煤烧砖，它以空气作热介质，采取中密边稀、
上密下稀的码法，靠中部和两侧的不同码窑密度，来调节窑内气流运动的阻力和速度。
用这种方式烧砖耗煤高，燃烧不均匀，产品质量难以保证，是一种传统的烧砖方式。
60年代以后，境内开始推广内燃烧砖，内燃烧砖是将一定细度(小于3毫米) 的可燃性
工业废料或煤粉按一定比例(重量比或合成体积比)，均匀地掺入坯内，焙烧时可以不
投煤或少投煤，内燃烧砖较外燃烧砖大大前进了一步，是砖瓦焙烧工艺的重大变革。
内燃烧砖采取上密下稀、 边密中稀的码法，其优点是：1、利用劣质煤及可燃性工业
废料掺入坯体进行烧砖可节煤；2、抽取内燃余热干燥砖坯可节能；3、可提高砖的强
度，减轻砖的重量；4、加快了火行速度，提高了窑的产量；5、减轻了烧火工人的劳
动强度； 6、节约土地。70年代境内约有10％砖瓦厂采用内燃烧砖。至80年代，全市
20％的砖瓦企业实现了内燃烧砖。
硅酸盐砖工艺硅酸盐砖工艺即煤矸石砖、灰砂砖、粉煤灰石、炉渣砖等生产工艺，
除煤矸石砖为烧结工艺外，其它几种皆为蒸养工艺。
煤矸石砖是以煤矸石为原料，经过破碎制成坯体，利用其含有的热能为燃料而烧
制的，其生产工艺与粘土砖基本相同，邹县煤矸石厂经过不断探索，在烧结工艺中已
能不外加燃料而全靠砖体自燃烧结。
灰砂砖、粉煤灰砖、炉渣砖是以灰砂、粉煤灰、炉渣为原料，加入适量胶结料经
过蒸气养护而成的， 一般是按重量比配料，即：将85～90％硅质原料加入8～10％石
灰，1～3％石膏制成砖坯，经过砖机挤压成型后，置入养护室(池) ，经过100℃的低
压蒸养12小时即可， 其抗压强度每平方厘米可达100公斤以上。炉渣砖所用的炉渣，
在使用前须经过粉碎，最大块度要小于20毫米，且不得有未燃尽的石炭，因为石炭量
较多时，易吸水软化。炉渣砖虽能较好地利用工业废渣，但因其工艺复杂、耗能高、
成本大、企业政策性亏损严重，70年代末停止生产。
品种规格
宋元以前，境内粘土砖规格达20多种，及至明清基本稳定在三、四种之内，砖多
为素面青色条砖，瓦多是小青瓦。近代机制砖瓦，粘土砖多为240×115×53毫米红色
砖，粘土瓦多是400×200～360×220毫米红色平挂瓦。
建国后，国家开始制订粘土砖统一质量标准。1957年，国家颁布了《粘土砖瓦统
一质量标准》，实现了粘土砖瓦品种规格的统一化。除古典园林建筑和因特殊需要生
产少量青砖青瓦外， 普通粘土砖统一为240×115×53毫米红砖一种规格， 瓦统一为
400×240～360×220毫米红色平挂瓦和四种重量的小青瓦。非粘土砖品种规格执行国
家建材部1979年制定的“JC153-75”和“JC239-77”标准。