轮胎翻新 生产轮胎的主要原料是橡胶, 在中国橡胶资源一直主要依靠进口。为
节约资源, 弥补轮胎供应缺口,从1967年开始,市化轻公司就组织全市有车辆的单位开
展轮胎回收翻新、修补的节约工作。青岛市回收的旧轮胎交给山东省交通厅青岛汽车
修理厂进行翻新修补后继续使用。若需购买新轮胎,必须持有该厂证明,由化轻公司供
给。
1974年承担轮胎翻新任务的青岛市汽车发动机厂(原汽车修理厂)所属车间停止翻
新工作, 由新建的青岛沧口轮胎翻新厂、即墨轮胎翻新厂及各县陆续建成的轮胎翻新
厂承担翻新任务。 1977年, 市化轻公司将轮胎供应由以旧换新改为凭卡收旧供应。
1979年公司组织了一次全市轮胎普查,对全市各用户的每条轮胎都打上钢印,实行一胎
一卡制, 每条轮胎必须经过二次翻新后,方可报废供应新轮胎,从而大大节约了橡胶资
源。一条9.00-20货车轮胎每翻新一次只需要6公斤橡胶, 行驶里程为5万公里,而制造
一条新胎则需橡胶22公斤,行驶里程为10～15万公里。
自1985年开始,轮胎供应紧张的状况有所缓解,但轮胎翻新作为物资节约的一项重
要工作一直延续下来。青岛市有四个正规的轮胎翻新厂, 即沧口轮胎翻新厂、即墨轮
胎翻新厂、平度轮胎翻新厂、胶县轮胎翻新厂。市化轻公司每年按照国家物资局下达
的年度轮胎翻新生产计划,结合青岛市各轮胎翻新厂的情况,研究下达具体翻新生产计
划。为加强管理,每年召开一次青岛市轮胎管理和翻新工作会议,密切产供需三方关系,
加强技术革新改造, 翻胎数量持续增长,翻胎质量稳步提高,到1990年一次翻胎平均里
程由1981年的4.5万公里增至5万公里以上,提高了11.1%,有的单位一次翻新里程达8.6
万公里,两次翻新里程达11万公里。1985～1990年实际翻新轮胎105990条,按两条翻新
胎代替一条新轮胎使用, 以9.00—20轮胎每条1989年的销售价为661.5元折算, 价值
3505.62万元,同时为国家节约了大量的橡胶、帘子布、工业溶油等紧缺资源。
1989年9月5日成立了青岛市翻胎协会, 同年12月29日成立了中国翻胎协会青岛分
会。协会的职能是搞好资源的综合利用, 降低能源和原材料消耗,提高经济效益,弥补
轮胎供应缺口,保证青岛市工农业生产所需轮胎的供应。
淡碱回收复用 烧碱一直是紧缺的化工产品。印染行业用过的烧碱废液约含8%的
氢氧化钠, 排放后既浪费又污染环境,而造纸行业需将含量30%的烧碱稀释至8%才能使
用。为提高物资利用效率、保护环境,在青岛市计委的支持下,市化工轻工公司开展了
烧碱回收复用工作。自1964年开始, 将青岛印染厂排放的烧碱送到青岛造纸厂、第三
造纸厂、即墨造纸厂复用。至1979年, 平均每年回收淡碱约1.5万吨,可折100%的烧碱
1200吨。1986年以后,淡碱回收复用工作又得到了较大发展。至1990年,平均每年节约
烧碱2000余吨,解决了青岛地区烧碱的供需矛盾。
海藻胶工艺改革 海藻胶是海带制碘的副产品, 也是一种重要的工业原料。1972
年以前,青岛市用于海藻胶酸化的硫酸每年约6000吨,而其产品产量低、质量差。为缓
解硫酸紧缺的问题,进一步提高海藻胶的产量和质量,1971年,市化工轻工公司对全市7
个制碘厂家进行了充分调查研究,推广了海藻胶钙化生产工艺,利用青岛化肥厂排放的
废料氯化钙(每年约2.5万吨) 对海藻胶进行钙化,再用生产烧碱的副产品盐酸脱钙,并
首先在海军北海舰队化工厂进行了成功的试验。1973年2月,在青岛市节约办公室的支
持下,市化工轻工公司在北舰化工厂召开了“制碘行业推广海藻胶钙化工艺现场会”,
宣传钙化工艺的优越之处,并积极向厂家提供机电、化工设备和材料等,使钙化工艺在
全市各有关厂家推广开来。1978年, 市化工轻工公司对全市制碘行业进行了一次全面
检查,总结经验,促进了工艺水平的提高。该项目获1988年国家物资部新工艺推广四等
奖。通过海藻胶钙化工艺改革,全市每年节约硫酸约6000吨,价值135万元;减少氯化钙
排放量2万吨(含氯化钙18%),化肥厂每年增加收益约80万元;钙化工艺使海藻胶产出率
达到21.2%,比酸化工艺提高5.76%;产品质量大幅度提高,各项技术指标达到国际标准,
有些厂家的产品荣获国家质量银质奖,在全国同类产品质量评比中连年获得第一名,产
品销往十几个国家。自此, 海藻胶钙化作为一项新工艺在青岛市制碘行业巩固并发展
开来。
纯碱节约 纯碱属紧缺物资,国家每年计划内分配不足。从1979年起,市化工轻工
公司组织力量在青岛市用碱大户玻璃制造行业开展节约利用工作, 在玻璃生产中掺用
碎玻璃达28%,使每吨玻璃耗碱由175公斤降至155公斤,平均每年节约纯碱6000余吨。