工艺 19世纪末20世纪初，青岛纺织业处于作坊时期，手工纺纱、织布，生产工
艺简单，产品质次量低。1917年，青岛内外棉纱厂建成开工，工艺发生了质的变化。
清花开棉工序从喂花到落卷基本上是半机械化，梳棉、并粗工序多是小卷装; 细纱机
都是平面锭子。半成品设备配台多，劳动强度大，生产效率低，工艺仍较落后。30年
代后期，随着设备的更新，各棉纺织厂的工艺技术相应得以提高。
青岛解放后，棉纺织业的工艺主要围绕原料的变化、产品的开发以及国内外市场
的需求等方面，向着缩减流程、提高产品质量、提高生产效率、降低成本等目标，进
行不断地改进，在开清和混合工艺上，本着“多松少打，先松后打，松打交替，早落
少碎”的原则，改革工艺路线;在梳理工艺上，围绕提高成纱质量和产品升档的要求，
逐步采用新型金属锯齿针布替代老式弹性针布; 在并合工艺上，随着并条、粗纱、细
纱各道工序牵伸形式的不断改进，纯棉纱生产一般采用6×6、8×8或6×8根并合工艺。
在化纤混纺纱生产时采用预并的工艺; 在纺纱工艺上，重点围绕加大细纱机的牵伸倍
数，逐步改造老式细纱机的牵伸装置，改变前纺半成品号数，减少梳、并、粗的机台;
在浆纱工艺上，由重浆改轻浆，减轻了劳动强度，降低产品成本，提高经纱质量。
技术
操作技术 青岛棉纺织业的生产技术进步是从操作技术进步开始的。1950年，青
岛棉纺织业开展了爱国增产节约运动。青岛第六棉纺织厂细纱车间青年女工郝建秀创
造了少出皮辊花的先进操作法，后来形成了“郝建秀细纱工作法”，并在全国推广。
其基本精神是: 巡回有规律，合理地计划与组织自己的劳动，积极做好清洁工作，变
被动为主动。其完全符合纺织生产机械化、自动化和手工操作高度结合，以及挡车工
看台多的特点，相应减轻了值车劳动强度，改变了机器支配人的工作状态。“郝建秀
工作法”对青岛及全国的纺织工业发展起到了推动作用。
在推广“郝建秀工作法”的同时，纺织工会全国委员会和纺织工业部号召各地总
结先进的织布操作法和保全工作法。1951年，青岛因有“郝建秀工作法”的经验，加
之织布能手较多，青岛纺织管理部门集中30余名专家、优秀织布工人对织布工作法进
行总结，形成较合理的织布工作法。1951年10月，纺织工会全国委员会和纺织部在天
津召开“五一织布工作法会议”，确定自动布机工作法以青岛织布工人魏秀英的工作
法为基础，普通布机以青岛王建德、王家祥和天津姜淑英的操作法为基础，分别吸收
天津、上海、东北等地的优点，制定出“五一织布工作法”。其基本精神是: 一切为
了预防断头，减少织物疵点，合理使用劳动力，减轻劳动强度，提高劳动效率。织布
工作法在全国推广后，织布工人操作被动忙乱现象明显减少，青岛各棉纺织厂织布工
平均值车能力，自动布机提高22%，普通布机提高44%。
1952年，青岛纺织管理部门抽调人员组成保全工作法总结工作组，总结出青岛的
梳棉机、细纱机和织布机保全保养工作法。
1953年3月， 在上海召开的“全国保全工作会议”上，选择以上海、青岛等地的
保全法为主，总结出梳棉、细纱平车工作法、自动布机主要结构平车工作法以及梳棉、
细纱揩车法共五种工作法，总称为“五三保全工作法”。其后，青岛棉纺织业在推广
运用工作法过程中，结合其他地区的先进经验，对清花、并条、粗纱、捻线、筒子、
浆纱等工序保全、保养工作法作了一系列总结。
随着棉纺织工业对产品品种、质量的新要求，各工序的工作法在“郝建秀细纱工
作法”、“五一织布工作法”、“五三保全工作法”的基础上，多次改进、修订，丰
富和提高了各工作法的内涵和水平。1971年以后，青岛纺织工业系统相继总结出粗纱、
并条、清花、梳棉、精梳、条卷、络筒(经)、整经、浆纱、穿筘、验布、修布、气流
纺纱等新工作法，推动了全行业职工操作技术水平的提高。
设备技术 50年代后，青岛棉纺织业开始大规模的老机技术改造，使设备技术不
断进步。首先，从合理棉纺织的工艺入手，将清花机由三道改为单程，梳棉机采用金
属针布，并条机由三道改二道，粗纱机、细纱机由二道改单程，急行往复式络筒机改
简易槽筒机。
1960年，细纱开始研制使用圆盘式落纱机，采用联合式电动落纱机，提高了劳动
效率，减轻了落纱工的劳动强度。对浆纱机增装排气扇，用喷嘴喷射热风烘纱，改进
绕纱路线和浆轴传动机构等，使浆纱机的台时产量由20公斤提高到40公斤。1968年开
始采用自动抓棉机，由过去人工过磅混棉喂入改为机械自动抓棉喂入。翌年，细纱机
的平面锭子改成培林锭子，后又改为高速分离锭，使锭速由800转/分，提高到1800转
/分以上。
中共十一届三中全会以后，青岛棉纺织业的设备技术进入迅速发展时期。后纺和
络经工序普遍采用电子清纱机提疵，有效地降低了纱疵率; 并条机采用气体加压、稳
定加压， 萨氏条干提高0.5～1%，并能减少突发性纱疵。1982年，准备穿经工序采用
自动穿经机， 一台自动穿经机比人工穿经提高工效70%左右。为提高棉纱、棉布产品
的质量水平，形成拳头产品以适应国际市场的需求，青岛各棉纺织厂自1979年开始陆
续引进了气流纺纱(第三、九棉纺织厂) 、喷气织布机、剑杆织布机(第一、五棉纺织
厂)等。截至1988年，各棉纺织厂共引进气流纺纱10600头，喷气织布机96台，生产效
率提高2倍以上。此外，第八棉纺织厂还引进SKF细纱摇架，改造了部分细纱机，细纱
条干CV值提高0.8～1.0%，使棉纱质量保持稳定。
空调技术 20～40年代，各棉纺织厂均为侧墙送风，天窗排风，以喷雾装置调节
车间温湿度。车间设暖气管网以备冬季采暖之用，清花工序设有尘塔、尘室 (隆兴、
上海纱厂设有集尘网) ，滤尘设施简陋。夏季高温时，车间温度达34～36℃，常造成
纺纱困难，花毛尘土飞扬，影响工人的身心健康。
建国后，各厂为改善车间生产条件，开始增装空调送风机。60年代后，随着棉纺
织业生产的迅速发展，车间内机器运转高速化，发热量大幅度增加。各厂不断增装送
风机，加大送风量，同时将老式风机和水泵改造为玻璃钢高效风机和高效水泵; 扩大
总风道截面积，增加支风道;将细纱机马达下移至地沟;完成上送风、下排风、回风利
用、回水利用等空调系统改造。60年代末，青岛棉纺织业开始增装人工制冷设备。使
用机型有蒸汽喷射式制冷、溴化锂吸收式制冷以及氟里昂压缩式制冷等。
滤尘设施的技术改造从60年代开始，各棉纺织厂废弃了原有的尘塔、旋风式集尘
器，逐步采用了布袋滤尘、尘笼滤尘、复合式滤尘等除尘技术和设施。1982年，第五
棉纺织厂引进了瑞士罗瓦滤尘设备。
经过近40年的技术改造，青岛棉纺织业所属9个大棉纺织厂拥有110余套送风机及
相应的配套设施， 细纱平均万锭每小时送风量由过去不足2万立方米增加到10万立方
米，平均百台织布机每小时送风量达到4～6万立方米，平均万锭制冷量达40～60万千
卡/小时。滤尘设施逐步完善，空气含尘量由过去每立方米10毫克降至每立方米3毫克
以下。空调技术的进步，改善了企业内部的生产环境，保障了生产发展和职工的身心
健康。
新材料、新成果 新材料、新科技成果应用是青岛棉纺织业技术进步的一大特点。
70年代，将细纱机和粗纱机用牛皮辊全部改成丁氰轴承胶辊，皮圈改用丁氰皮圈; 粗
纱木管、经纱木管改成ABC塑料管，纬纱木管改成聚碳酸脂塑料管;浆纱机使用合成橡
胶微孔压浆辊， 与老式毛巾、毛毡包覆压浆辊相比，上浆率提高2～3%左右，降低材
料成本，减轻车工的劳动强度;浆料采用PVA与变性淀粉混合浆，用于化纤浆纱被覆渗
透好，纱线断头率下降，提高质量效果明显。
1980年，青岛棉纺织业开始运用电子计算机参与生产管理，在劳动工资管理、档
案管理、配棉动态计算、计划编制、生产统计等方面发挥作用。用于监测织机生产的
“织机微机监测系统”可输出包括产量、效率、车速、停机时间、停机次数等69种数
据和13种报表，产量数据误差控制在3%左右，居国内同行业先进水平。