二、生产技术

(一)原料制备　50年代初，配制混凝土按体积比配料，50年代末改用按重量比
配料。配制的混凝土的标号和品种不断发展，60年代，排水管生产普遍用300号至
400号混凝土；70年代，预应力管和自应力管生产开始配制500号混凝土和自应力混
凝土；80年代起，在混凝土中开始掺入外加剂和以粉煤灰为主的掺合料。
　　自应力管需要特制的自应力水泥为胶凝材料，一般采用硅酸盐自应力水泥。
1976年，济南水泥制品厂与山东水泥制品研究所合作，采用硫铝酸盐自应力水泥研
制成功直径210毫米、长4米、工作压力15公斤/平方厘米的高压输油管，填补了国
内自应力管产品的空白。此后又使用了铝酸盐自应力水泥。
　　混凝土搅拌设备，1966年前一般采用鼓筒式搅拌机，1966年后，由于半干硬性
混凝土的应用，开始推广强制式搅拌机，到70年代在全省得到普及。
　　钢筋骨架制作，50年代主要以手工操作为主；60年代，各企业自制简易骨架机，
采用半机械化生产；70年代末，由半机械化开始向机械化发展。1982年，济南水泥
制品厂使用自己研制的多规格自动滚焊机，首家实现了骨架制作的机械化。此后，
这种滚焊机在省内水泥管生产企业中得到推广，提高了产品质量和生产效率，减轻
了劳动强度。
　　自应力管的钢筋骨架制作，1973年后也逐步由简易骨架机缠制向自动滚焊机生
产发展。
　　一阶段预应力管的钢筋骨架制作一直采用半机械化的伞状支架绕丝机缠制并伴
同人工绑扎，排水管的钢筋骨架一直使用简易骨架机。
　　(二)管体成型　离心法、立式挤压、悬辊、振动挤压和木模捣制工艺是山东生
产水泥管的主要成型方法。
　　排水管成型，最早为离心法。1966年，在生产承插式混凝土排水管中采用了立
式轴向挤压工艺。1973年，牟平县林家疃工地根据澳大利亚罗克拉公司的制管技术，
研制成功悬辊法制管。这种制管技术逐渐成为排水管生产的主要成型方法。
　　一阶段预应力管生产初期，使用简易的风动振动器成型，1970年改进为电动振
动器，1973年开始推广振动挤压工艺。
　　自应力管成型一直采用离心法。
　　乡镇企业主要是木模手工捣制法成型，产品为非标准排水管。
　　(三)压力管的脱模和水压控制自应力管的生产模具原为两半模。1978年起，部
分企业开始应用整模涂蜡、顶管脱模工艺，制管机械化程度有了较大提高，解决了
管体合缝跑浆现象，并减轻了劳动强度，但存在着蜡层遇冷后破裂，造成管体表面
带有纹络的问题。上述两种生产工艺，省内水泥管生产厂家都在使用，各有利弊。
　　一阶段预应力管的脱模基本由手工操作。1984年，有的企业虽采用过气动扳手
自动装卸螺母，但未成功。
　　一阶段预应力管胶套内的水压控制，1980年前基本为手工操作，后逐步推广电
接点压力表自动控制。