一、食品酿造
酒精、啤酒、味精等食品酿造行业大都以薯干、玉米、大麦、大米等为原料，
生产中原料的利用率仅为60％－70％，富含蛋白的废水排放，造成资源的浪费和
水体污染。
70年代，全省104个酒厂大部分酒糟经自然过滤， 直接出售给农民作饲料，滤
液未经处理， 直接排放。1980年，从抓节约能源开始，对酒精产生的酒糟进行厌
氧发酵。1983年10月，蓬莱酒厂自行设计建成一座2700立方米的大型地下沼气发酵
池， 进行全糟厌氧发酵， 日产沼气5000立方米。在此基础上，对厌氧发酵池进行
改造:昌乐、坊子、景芝、龙口酒厂的酒糟采用钢筋混凝土结构全糟进行厌氧发酵，
但易漏气，厌氧发酵不均匀， 操作管理存在问题，后又采用立体罐式发酵。1983
年，轻工部环保所在福山酒厂采用600立方米钢结构厌氧发酵罐进行全糟高温发酵，
使每吨酒糟液的产气率达到25立方米，BOD去除率达90％以上，COD由50000毫克/升
降到5000毫克/升－8000毫克/升。1988年，烟台酒厂相继建成5000吨/年酒精糟立
式发酵罐，全糟发酵产生沼气，发酵停留时间长达4.5天－5天， 一次性投资大，
消化液量大，COD浓度仍然较高，资源利用不甚合理。1986年，山东酒精总厂对酒
糟进行固液分离，酒糟直接作饲料，将分离液进行厌氧发酵， 采用上流式(UASB)
厌氧发酵，中型试验获得成功。厌氧停留时间1.5天，COD负荷去除达10千克/立方
米·日－15千克/立方米·日。
1987年、1989年，无锡轻工学院和山东食品发酵工业研究所分别在莒县酒厂和
桓台索镇酒厂进行低温发酵、 固液分离、分离液进行循环拌料使用。循环次数分
别为11次和6－7次，不影响出酒率。后因操作麻烦、分离设备等问题没有坚持使用。
1990年，轻工部组织肥城轻工机械厂制造玉米酒精糟DDGS生产设备。1991年，
经省经委批准， 肥城酒厂投资1300万元并于1993年6月建成1.5万吨DDGS生产车间，
将玉米酒糟经分离、烘干、浓缩生产全价蛋白颗粒饲料， 蛋白含量28％左右。
1993年，寿光酒厂易地扩建， 投资600万元，建成年产万吨DDGS生产车间，将玉米
酒精糟固液分离，浓糟烘干，分离液厌氧生产沼气。继肥城酒厂后，省经委又相继
批准鄄城酒厂、菏泽酒厂分别建设年产1.5万吨和1万吨蛋白饲料车间。1992年省计
委批准曹县酒厂建设年产1万吨DDGS基建项目，投资1575万元。1995年6月2日，山
东酒精总厂鲁禾饲料有限公司利用玉米酒糟，试生产出DDGS饲料。
啤酒生产中排放的麦糟、废酵母和浮大麦以及大麦洗涤水是主要污染源， 也
是富含各种营养成份的有用资源。1973年，济南啤酒厂用废酵母制作医用维它命(
食母生)。随着饲养业的发展， 各啤酒厂的麦糟直接回收作饲料。1988年，轻工部
组织进口法国啤酒糟颗粒饲料全套设备。 泰安啤酒厂投资750万元引进一套列管式
烘干年产万吨颗粒饲料生产设备， 将麦糟、三级浮大麦和麦芽根综合加工生产颗
粒饲料。1991年，莱州啤酒厂建成同规模颗粒饲料车间。1992年， 曲阜啤酒厂利
用国产设备建成两套年处理5万吨啤酒的麦糟烘干生产车间，采用螺旋压榨运输、
流化床烘干方法，投资70万元。1984年， 青岛啤酒厂10万吨啤酒工程扩建时建成
全省啤酒行业第一个啤酒废水生化处理站，投资120万元， 日处理污水3000吨，处
理后的水质COD小于60毫克/升。济南白马山啤酒厂、烟台啤酒厂也相继配套建成污
水处理场， 分别投资327万元、189万元，建成日处理能力3000吨的生化处理设施。
莱州啤酒厂采用沉淀生物接触氧化、活性炭吸附的工艺技术，处理后的水质COD少
于60毫克/升，达到国家排放标准。1993年，滕州啤酒厂投资256万元，建成一座日
处理2500吨生物接触氧化水处理站。泰安啤酒厂位于泰安郊区，将生产废水直接引
入农灌渠，用于农灌效果良好，但受季节影响，每年约有1/4的水量未能利用， 排
入河流，污染了水源。1994年，寿光啤酒厂投资289万元建成日处理3000吨生物接
触氧化、气浮、污泥脱水的污水处理站。1995年，滕州酿酒总厂和台儿庄酿酒总厂
分别利用国家开发银行贷款320万元和680万元，建成总投资1200万元的厌氧发酵综
合利用项目和总投资1080万元的综合污水治理项目。泗水酒精厂利用国家节能投资
公司贷款800万元，建成投资1630万元的酒精槽液厌氧--好氧污染治理项目。
味精生产排放的母液COD高达30000毫克/升以上。 1986年，烟台味精厂和轻工
部环保所利用味精生产母液提取单细胞蛋白获成功，1988年建成投产年回收500吨
单细胞蛋白车间，有机物污染负荷削减70％左右。1988-1992年共生产单细胞蛋白
1200吨。后因企业经营管理不善，停止生产。1993年，威海味精厂、青岛味精厂分
别建成年回收4000吨味精母液的蛋白生产车间。
二、日化
70年代，山东日化行业发展较慢， 生产规模较小，排污量小，各企业尚无污
染治理措施。80年代初， 济宁洗衣粉厂和潍坊洗涤剂厂对洗衣粉车间的喷粉塔排
放的洗衣粉细小微粒进行回收。1980年采用旋风分离器将喷粉塔尾气进行回收，
除尘效率达99.5％，设备回收洗衣粉量占总量的6.8％。1994年，济宁洗衣粉厂引
进国外技术采用布袋除尘器回收喷粉塔尾气。1989年，潍坊洗涤剂厂与北京市环保
所合作， 采用以生物接触氧化法为主体的治理工艺，投资90万元建成日处理1400
吨的污水处理站，使全厂废水经处理后达到国家行业排放标准(GB3548-83)，成为
全国同行业废水第一个达标单位。1993年，济南市经委批准济南轻工化学厂采用生
物接触氧化法建设日处理6000吨有机废水站。
日光灯生产在70年代前后，采用液态汞生产荧光灯，在注汞、排气工序排放含
汞废气， 济南灯泡厂、博山灯泡厂每年约20至30人因汞中毒住院医疗。1979年，
两厂分别采取负压吸收强风换气，定期冲洗地面，将含汞废气及含汞废水曝气后的
汞蒸气经风机吸出后，管道输送到多溢流堰斜孔板式吸收塔，用高锰酸钾溶液吸收
净化，减少汞污染。1982年，改革注汞工艺，由液态汞改为固态钛汞齐金属片，较
彻底解决了荧光灯生产中汞易挥发危害职工身体的现象。自1992年推广钛汞齐以后，
未发现新的汞中毒病人。普灯生产过程中的铅焊顶焊排放的铅尘烟， 会造成铅中
毒现象。1983年，济南灯泡厂采用集气强力排风， 将含铅气体经泡沫塑料塔过滤，
净化了铅烟铅尘，消除了普灯焊接铅中毒。
三、轻工机械和日用机械
轻工机械和日用机械行业主要是在电镀、热处理过程中，排放有毒有害废水废
气。在70年代，这两个行业“三废”治理进展缓慢， 大部分企业没有污染防治措
施。80年代前后， 生产规模较大的自行车厂、自行车配件厂开始治理电镀废水、
废气和进行生产工艺的改革。1978年，青岛自行车厂、菏泽自行车零件厂， 分别
采取离子交换法处理含铬废水， 建起了污水处理站。电镀工艺从有氰电镀，改用
“镍、铁、铬”工艺，彻底解决了氰化物的污染问题。1985年前后，烟台、青岛、
济南、鲁南等自行车厂， 福山、荣成、文登、平度、青岛等自行车零件厂相继配
套建设含铬废水和酸碱废水处理站， 对电镀废气采用负压集气排风。鲁南自行车
厂于1985年采用F53铬雾抑制剂，减轻了电镀含铬气体的排放。
一轻行业的热处理工艺在70年代采用井式或箱式气体渗碳或高频电炉取代了60
年代所采用的盐浴氮化或渗碳气体污染严重的工艺技术。
1983年9月， 济南灯泡厂与山东工学院合作对煤气洗涤水采用内电解工艺技术，
解决洗涤煤气的含硫、氰化物废水污染， 使处理后的废水中硫、氰化物浓度都达
到国家排放标准。
四、陶瓷
80年代前， 全省陶瓷产品的烘干、退火、烧成均以煤为燃料，采用圆窑和倒
焰窑，窑炉的热效率30％，排放大量的烟尘。1963年，博山陶瓷厂建成了全国第一
条烧煤日用陶瓷递送隧道窑，使产品烧成由间歇式改为连续化生产，烧成周期由过
去的12天缩短到1天， 至此，隧道窑取代了旧式圆窑和倒焰窑，窑炉的热效率成倍
提高，煤炭消耗降低50％。1978年，开始对烟道废气综合利用，用于烘干，淄博市
淘汰了上千个烧煤地坑及烘干洞。至此，全省陶瓷行业全面推广隧道窑和烟道气用
于产品烘干，到1990年圆窑、地坑、倒焰窑全部淘汰。1990年，枣庄市陶瓷一厂由
烧煤改用城市煤气， 取消了厂内大小11个烟囱。
1986年，淄博工业陶瓷厂投资20万元， 对锆刚玉砖车间的电弧炉烟尘、配料
粉尘采用整体式水冷炉盖烟罩和旁插扁布袋除尘器，排尘浓度由1600毫克/立方米
－5400毫克/立方米降到1.86毫克/立方米－10.16毫克/立方米，低于国家排放标准。
1990年，张店陶瓷厂投资30万元，建成全省陶瓷行业的第一座废水处理站，
处理练泥废水，使废水中的悬浮物由9616毫克/升降为28毫克/升，每天回用废水
350吨，回收陶瓷泥料1.5吨，实现废水闭路循环。同年，淄博工业陶瓷厂投资13万
元将水膜除尘器用于角窑烟尘治理取得效果，烟尘由林格曼黑度5级降为1级。