70年代，大部分小氮肥企业亏损严重，重要原因之一是装置能力过小和设备不
配套。为解决这个问题，在1973年即成立了山东省小氮肥技术改造办公室，开始组
织各企业实行以提高综合生产能力为目标的“挖潜改造、小改小革、填平补齐、成
龙配套”的技术措施。是年，莱阳化肥厂首先采取“两加一扩”（即合成系统加压，
压缩机加转，造气炉扩膛）等措施，对主体设备进行挖潜和填平补齐，使合成氨年
产能力由3000吨扩大到5000吨，当年产量6020吨，经济效益由1971年亏损69万元变
为盈利71万元，受到了化工部的通电表扬。省化学石油工业局大力推广该厂的经验，
到1977年有120个小氮肥厂进行了技术改造，新增合成氨生产能力52．7万吨。
1978年以后，又根据小合成氨设备型号多、能耗高、效率低的状况，逐步进行
了主体设备的更新换代。锅炉由快装炉和翻转炉改为链条炉或沸腾炉；用直径2．
26米以上的造气炉取代直径2．2米以下的造气炉；用直径500／320kg或直径600／
320kg的合成塔取代直径450／150kg的合成塔；用直径2．4米到直径2．8米的变换
炉取代直径1．6米的变换炉；用4M—8、4H—8或H12型压缩机，取代2D型压缩机。
到1988年，性能落后的老、小、旧、杂的炉、机、塔、件，基本被节能、高效的设
备所取代，使小氮肥企业的单厂规模和消耗指标进入国内同行业先进行列。在86个
小型氮肥企业中，平均单厂年产合成氨能力达到1．5万吨，又比1984年提高44.2％。
其中，滕州、莱阳、潍坊、邹县、肥城、宁阳、沂蒙、鲁西等8个厂达到2．5万吨；
明水、平度、青州、济宁、郯城等5个厂达到3万吨；德州化肥厂达到4．5万吨。同
时，省内原3个中型氮肥厂经过设备改造和填平补齐，生产规模亦不断扩大。其中，
济南化肥厂由年产合成氨4．5万吨扩大到7．5万吨，鲁南化肥厂和齐鲁石油化工公
司第一化肥厂，由年产合成氨6万吨分别扩大到7万吨和8万吨。
1978年以来，在全省氮肥企业中还较普遍地推行了投资少、见效快的节能技术
措施。主要有合成弛放气，铜洗再生气和造气吹风气的回收，高位吸氨，碳酸丙烯
酯脱碳，利用粉碎后的造气炉渣供沸腾炉作燃料掺用，冷却水化学处理闭路循环，
中、低温变换触媒串联使用，以及微型计算机自控优化操作等。1978年7月，东风
化肥厂自行设计安装的碳酸丙烯酯脱碳装置投入运转，取代了能耗高的水洗工艺，
使吨氨耗电下降300度，成为全国最早实现该工艺改造的厂家之一。渤海化肥厂是
国内首次以富二氧化碳油田气（CO270％左右）为原料生产合成氨的企业。该厂
与南京化工学院联合开发的用碳酸丙烯酯脱除油田气中富二氧化碳气技术，1985年
获得国家科技进步二等奖。高密化肥厂自1983年与天津化工研究院联合开发循环冷
却水化学处理闭路循环技术，于1985年10月通过省级鉴定，使吨氨消耗一次水由原
设计250吨降到10吨以下，造气污水亦同时得到有效处理，到1988年这项技术已在
省内26个小氮肥厂中推广应用。1984年6月，平度化肥厂将B301型宽温区变换催化
剂引入铜洗流程合成氨装置，在全国第一家实现了中变串低变，成为全省普遍推广
的节能措施。到1988年底，推广应用这一技术的厂已达43家。寿光化肥厂在化工部
小合成氨设计技术中心站的协助下，完善了低温造气吹风气回收利用技术，使副产
蒸汽做到造气自身平衡，并采用各种先进技术对生产过程中的能量进行回收利用，
于1987年在全国氮肥行业中首先实现了合成氨生产蒸汽自给，使吨氨综合能耗降到
4266万千焦（1019万大卡）。由此，该厂被定为1987年度国家一级节能企业。这项
重大科技成果，于1988年10月通过了化工部技术鉴定。