化工生产设备多数具有耐高温、耐高压、耐腐蚀、密封性强等特点。1988年，
仅据地方化工的26个重点企业统计，即有设备2.9万余台，在齐鲁石油化工公司和
济南炼油厂等中央企业中，已建成50余套现代化大中型石油化工生产装置。化工设
备管理的任务，就是使设备安全、高效、完好、长周期运转，保证化工生产正常进
行。
一、设备管理工作的开展
建国初期，化工生产设备无系统管理。进入第一个五年计划时期后，在一些较
大的化工企业中开始配备设备管理员或机械员，有的还设立了机械动力管理科。随
着化工生产建设规模的扩大，设备的增多，1960年省化学工业局在生产处内设立设
备管理组，开始对直属企业的设备进行管理，并制定了《主要设备管理办法》、《
大中修管理办法》和《设备事故管理办法》。1973年，省化工局内建立了设备处，
开始对全省主要化工生产设备进行系统管理。之后，青岛、济南、淄博等几个化工
企业比较集中的市（地）化工局亦相继建立了设备管理机构。特别是1982年化工部
正式颁发《化学工业机械动力管理条例》和《化学工业机械动力管理制度》以后，
各重点化工企业普遍建立了专门科室负责设备管理工作，并在各主要生产车间配备
了分管设备的副主任和专（兼）职设备管理员或机械员。从而逐步形成了从省、市
（地）到企业、车间的设备管理体系。1983年，省石油化工厅进行机构改革，设备
处改为山东省石油化学工业设备材料公司，内设机动科，仍履行对全省化工生产设
备的管理职能。并相继举办了“管理制度”、“压力容器建档”、“防腐蚀”、“
静密封技术”等设备管理培训班，还制定了《山东省小型化工企业设备管理基本要
求》。到1988年，多数化工企业按照化工部制定的15项设备管理制度，制定出适合
本企业特点的设备管理制度，以及设备检修规程、工时消耗定额、检查验收标准，
使设备管理逐步走向制度化、标准化、程序化。
建国初期到1960年，一般企业对设备采取事后检修。1960年后，在部分大中型
企业中开始推行计划检修方式。即由职能科室根据设备状况编制检修计划，按规定
间隔期分别实施大、中、小修。到1988年，这种检修方式已被大多数化工企业所采
用。有些企业还以计划检修方式为主，对不同设备灵活采用预防检修、机会检修、
改善维修、事后维修、预知维修等多种检修方式。据全省26个重点企业统计，1988
年计划检修设备1516项，其中按计划实施检修的1413项，完成率达93．2％。随着
经济体制改革的深入，从1980年开始，部分重点企业在设备检修中逐步采用新技术、
新材料、新方法。青岛染料厂运用技术经济综合评价方法进行设备寿命周期费用的
探讨，在9台溴化釜上改填料密封为机械密封，每年节约维修费用10万余元。该厂
在企业内部推广技术经济综合评价方法后，1980-1984年的固定资产利用率年平均
递增11％；万元产值能耗递减9．5％；万元维修费用1983年比1982年下降2．58％，
1984年又比1983年下降13．83％。自1984年到1988年，有近100个企业把网络技术
应用于设备大修；有近50个企业把故障诊断和状态监测技术运用于设备维修。济南
化肥厂、鲁南化肥厂应用状态监测技术，加强了关键设备的维护保养，把设备大修
间隔期由一年一次改为三年两次，提高了设备利用率。青岛第二橡胶厂为推广故障
诊断和状态监测技术，投资20万元购置了30余台监测诊断仪器；应用后提高了预知
维修水平，避免了过剩修理。1987-1988年固定资产维修费用下降40％，设备故障
停机时间减少25％。
自1981年开始，省石油化工厅对全省化工企业的压力容器实行系统管理。是年
6月，在泰安建立了山东省化工压力容器检测站（1983年4月迁至济南）。到1988年，
该站已为企业检测设备1000余台。青岛、泰安、烟台、济宁、淄博、潍坊、德州、
聊城等市、地化工公司亦相继建立了压力容器检测站。1988年，全省共有压力检测
站9个，检测人员104人。1983年，制定了《压力容器建档工作试行办法》，并于
1984年和1986年分别举办了两期压力容器建档培训班，有近100人参加了培训。
1987-1988年，对全省国营化工企业压力容器管理状况进行了一次普查。据统计，
各类压力容器共1．37万台，判废的394台。到1988年，还有15个化工企事业单位的
设计室，经化工部和省批准取得压力容器设计资格，有8个化工机械厂取得压力容
器制造许可证。从而使化工压力容器，初步形成了从设计、制造，到使用、管理、
更新全过程的综合管理。
二、创建“无泄漏工厂”和设备管理先进单位
为了对化工生产设备进行综合管理，自1981年开始，在全省化工企业中开展创
建“无泄漏工厂”活动。其主要目标是：保持设备经常处于良好的技术状态，消除
设备的跑、冒、滴、漏，减少物资消耗、能源损失和环境污染，提高管理水平，达
到“无泄漏工厂”的标准。为搞好这项活动，省石油化工厅根据化工部提出的《无
泄漏工厂验收标准》，制定了《实施细则》；1984年制定了《山东省化工系统无泄
漏工厂检查验收办法》，对每年创建的“无泄漏工厂”进行验收、命名和表彰；
1986年，在总结青岛市化学石油工业公司对“无泄漏工厂”进行分级管理经验的基
础上，又制定了《无泄漏工厂分级管理考核办法》和实施细则（试行）；1986-
1988年，对命名为“无泄漏工厂”而出现“滑坡”的11个企业，采取措施进行了整
改，对其中达不到标准的2个企业撤销其“无泄漏工厂”称号。自1982年青岛碱厂
第一个创建成“无泄漏工厂”，到1988年，全省共创建“无泄漏工厂”218个（内
含撤销称号的2个，转外系统企业1个）。其中一级“无泄漏工厂”94个。全省26个
重点化工企业全部达到“无泄漏工厂”标准。其全部设备完好率1983年为93．32％，
1988年提高到97．5％；静密封点泄漏率1983年为1．24‰，1988年减少到0．3‰。
从1984年开始，国家经委、化工部和山东省经委开展设备管理优秀单位评比活
动。山东省化工企业被评为全国设备管理优秀单位的有青岛染料厂、青岛第二橡胶
厂。山东省化工企业被评为化工部设备管理优秀单位的，1984年13个，1985年8个，
1986年10个。被评为省设备管理优秀单位的化工企业，1984年7个，1985年13个，
1986年26个，1987年39个，1988年71个。
第三辑 设备管理
化工生产设备多数具有耐高温、耐高压、耐腐蚀、密封性强等特点。1988年，
仅据地方化工的26个重点企业统计，即有设备2.9万余台，在齐鲁石油化工公司和
济南炼油厂等中央企业中，已建成50余套现代化大中型石油化工生产装置。化工设
备管理的任务，就是使设备安全、高效、完好、长周期运转，保证化工生产正常进
行。
一、设备管理工作的开展
建国初期，化工生产设备无系统管理。进入第一个五年计划时期后，在一些较
大的化工企业中开始配备设备管理员或机械员，有的还设立了机械动力管理科。随
着化工生产建设规模的扩大，设备的增多，1960年省化学工业局在生产处内设立设
备管理组，开始对直属企业的设备进行管理，并制定了《主要设备管理办法》、《
大中修管理办法》和《设备事故管理办法》。1973年，省化工局内建立了设备处，
开始对全省主要化工生产设备进行系统管理。之后，青岛、济南、淄博等几个化工
企业比较集中的市（地）化工局亦相继建立了设备管理机构。特别是1982年化工部
正式颁发《化学工业机械动力管理条例》和《化学工业机械动力管理制度》以后，
各重点化工企业普遍建立了专门科室负责设备管理工作，并在各主要生产车间配备
了分管设备的副主任和专（兼）职设备管理员或机械员。从而逐步形成了从省、市
（地）到企业、车间的设备管理体系。1983年，省石油化工厅进行机构改革，设备
处改为山东省石油化学工业设备材料公司，内设机动科，仍履行对全省化工生产设
备的管理职能。并相继举办了“管理制度”、“压力容器建档”、“防腐蚀”、“
静密封技术”等设备管理培训班，还制定了《山东省小型化工企业设备管理基本要
求》。到1988年，多数化工企业按照化工部制定的15项设备管理制度，制定出适合
本企业特点的设备管理制度，以及设备检修规程、工时消耗定额、检查验收标准，
使设备管理逐步走向制度化、标准化、程序化。
建国初期到1960年，一般企业对设备采取事后检修。1960年后，在部分大中型
企业中开始推行计划检修方式。即由职能科室根据设备状况编制检修计划，按规定
间隔期分别实施大、中、小修。到1988年，这种检修方式已被大多数化工企业所采
用。有些企业还以计划检修方式为主，对不同设备灵活采用预防检修、机会检修、
改善维修、事后维修、预知维修等多种检修方式。据全省26个重点企业统计，1988
年计划检修设备1516项，其中按计划实施检修的1413项，完成率达93．2％。随着
经济体制改革的深入，从1980年开始，部分重点企业在设备检修中逐步采用新技术、
新材料、新方法。青岛染料厂运用技术经济综合评价方法进行设备寿命周期费用的
探讨，在9台溴化釜上改填料密封为机械密封，每年节约维修费用10万余元。该厂
在企业内部推广技术经济综合评价方法后，1980-1984年的固定资产利用率年平均
递增11％；万元产值能耗递减9．5％；万元维修费用1983年比1982年下降2．58％，
1984年又比1983年下降13．83％。自1984年到1988年，有近100个企业把网络技术
应用于设备大修；有近50个企业把故障诊断和状态监测技术运用于设备维修。济南
化肥厂、鲁南化肥厂应用状态监测技术，加强了关键设备的维护保养，把设备大修
间隔期由一年一次改为三年两次，提高了设备利用率。青岛第二橡胶厂为推广故障
诊断和状态监测技术，投资20万元购置了30余台监测诊断仪器；应用后提高了预知
维修水平，避免了过剩修理。1987-1988年固定资产维修费用下降40％，设备故障
停机时间减少25％。
自1981年开始，省石油化工厅对全省化工企业的压力容器实行系统管理。是年
6月，在泰安建立了山东省化工压力容器检测站（1983年4月迁至济南）。到1988年，
该站已为企业检测设备1000余台。青岛、泰安、烟台、济宁、淄博、潍坊、德州、
聊城等市、地化工公司亦相继建立了压力容器检测站。1988年，全省共有压力检测
站9个，检测人员104人。1983年，制定了《压力容器建档工作试行办法》，并于
1984年和1986年分别举办了两期压力容器建档培训班，有近100人参加了培训。
1987-1988年，对全省国营化工企业压力容器管理状况进行了一次普查。据统计，
各类压力容器共1．37万台，判废的394台。到1988年，还有15个化工企事业单位的
设计室，经化工部和省批准取得压力容器设计资格，有8个化工机械厂取得压力容
器制造许可证。从而使化工压力容器，初步形成了从设计、制造，到使用、管理、
更新全过程的综合管理。
二、创建“无泄漏工厂”和设备管理先进单位
为了对化工生产设备进行综合管理，自1981年开始，在全省化工企业中开展创
建“无泄漏工厂”活动。其主要目标是：保持设备经常处于良好的技术状态，消除
设备的跑、冒、滴、漏，减少物资消耗、能源损失和环境污染，提高管理水平，达
到“无泄漏工厂”的标准。为搞好这项活动，省石油化工厅根据化工部提出的《无
泄漏工厂验收标准》，制定了《实施细则》；1984年制定了《山东省化工系统无泄
漏工厂检查验收办法》，对每年创建的“无泄漏工厂”进行验收、命名和表彰；
1986年，在总结青岛市化学石油工业公司对“无泄漏工厂”进行分级管理经验的基
础上，又制定了《无泄漏工厂分级管理考核办法》和实施细则（试行）；1986-
1988年，对命名为“无泄漏工厂”而出现“滑坡”的11个企业，采取措施进行了整
改，对其中达不到标准的2个企业撤销其“无泄漏工厂”称号。自1982年青岛碱厂
第一个创建成“无泄漏工厂”，到1988年，全省共创建“无泄漏工厂”218个（内
含撤销称号的2个，转外系统企业1个）。其中一级“无泄漏工厂”94个。全省26个
重点化工企业全部达到“无泄漏工厂”标准。其全部设备完好率1983年为93．32％，
1988年提高到97．5％；静密封点泄漏率1983年为1．24‰，1988年减少到0．3‰。
从1984年开始，国家经委、化工部和山东省经委开展设备管理优秀单位评比活
动。山东省化工企业被评为全国设备管理优秀单位的有青岛染料厂、青岛第二橡胶
厂。山东省化工企业被评为化工部设备管理优秀单位的，1984年13个，1985年8个，
1986年10个。被评为省设备管理优秀单位的化工企业，1984年7个，1985年13个，
1986年26个，1987年39个，1988年71个。