胜利炼油厂位于淄博市临淄区辛店南5公里处，占地566．56万平方米。始建于
1966年4月，投产于1967年10月，经过20多年的建设，已发展成为拥有6．49亿元固
定资产（原值）、57套生产装置、能生产35种石油化工产品的现代化大型燃料化工
型石油加工企业。年原油加工能力达到650万吨，加上新建一套常减压炼油装置，
年原油加工能力可达800万吨，居全国同类企业之首。
该厂主要生产装置有联合装置、北常减压、制氢、加氢、丙烯腈、环烷酸、硫
磺回收、临氢脱蜡、催化裂化、铂重整、气体分离、沥青、水处理、第三套常减压
等。其中，联合装置又由南常减压、南催化裂化、延迟焦化、稳定吸收、电化学精
制、气体脱硫等6套装置组成，是炼油厂的核心；其特点是换热流程、平面布置、
辅助设施都是统一设计的，打破了单元之间的界限，使平面布置紧凑、工艺流程合
理、热利用率高，减少了许多中间设备（如冷交换设备罐等）。联合装置及其配套
工程，于1966年4月破土动工，1967年10月建成投产。这是国内第一套也是唯一的
一套大型炼油联合装置。
该厂的3套常减压装置分别为南常减压、北常减压和新常减压。南常减压和新
常减压都以胜利原油为原料，北常减压装置以孤岛原油为原料进行石油加工。南常
减压装置是联合装置的主要组成部分，于1967年10月建成投产，年加工能力250万
吨，后经改造达到350万吨，可进行8个加工方案、7种油品的生产，常压拔出率22
～23％；1977年创历史最高记录，常压拔出率达30．98％，总拔出率达53．4％。
可生产重整原料、直馏汽油、灯用煤油、航空煤油、专用柴油、轻柴油、重柴油等
油品，这些产品除了重整原料外，都需经电化学精制。北常减压装置于1975年3月
建成投产，年加工能力250万吨，后经改造达到300万吨，可进行6个加工方案、9种
产品的生产，轻油收率在17～18％。由于该装置加工的是含硫高（约2％左右）、
胶质高、沥青质高、酸质高、比重大的孤岛原油，加工出来的油品需深度精制才能
合格，如汽油、煤油、柴油原采用电化学精制，后采用加氢精制，以提高产品的质
量和收率。第三套常减压装置（即新常减压）于1988年5月建成投产。这套装置与
齐鲁乙烯工程相配套，年加工能力为150万吨，设计时其主要设备按年加工原油250
万吨选择，需要时作适当调整修改，即能满足年加工原油250万吨的要求。该装置
以生产乙烯原料为主，在乙烯装置停车时，又可生产石油产品，其常压拔出率为28．
3％，减压拔出率35．7％，渣油36％。
该厂自1970年到1973年，先后建成烷基化、铂重整、丙烯腈等装置，投产后石
油产品比1969年翻了一番多；1975年9月建成的丙烷——丙烯分馏装置投产后，所
产丙烯的纯度达到90．09％；1978年5月，北沥青装置扩建投产后，取代了原装置，
使沥青产品增加到8种牌号，年产能力由10万吨提高到33万吨，居全国首位；1982
年4月，从美国引进的加氢精制、临氢脱蜡装置建成投产，每年可加工80万吨柴油
和20万吨蜡油，年增效益1000余万元；1986年4月，国内第一套加工含硫原油污水
处理装置改造成功，污水处理综合合格率由78．22％提高到92．44％。此外，从美
国引进的一套重油加氢联合装置亦从1988年开始兴建。
该厂走内涵扩大再生产的道路，进行了多项重大技术改造。1970年5月，经与
北京、抚顺石油设计院协作研制成功并投入使用的镀板式氧化沥青成型机，实现了
氧化沥青的灌注、成型、包装、输送、装车机械化“一条龙”生产，节省劳动力87．
6％，降低包装费用67％，节约占地面积70％，为国内沥青成型创出了一条道路，
获得国家科技发明四等奖。是年10月，对设计能力250万吨的南常减压装置进行挖
潜改造，仅用25天时间，在不增加主体设备的情况下，使原油加工能力增至350万
吨，比原设计能力提高40％，并使常压收率由21．4％提高到26．7％。1975-1977
年，对联合装置中的催化裂化装置进行挖潜改造，使催裂化年处理能力由120万吨
提高到150万吨，比新建一套30万吨的催化裂化装置所需投资节约94％，钢材节约
96％。1977年5月，对汽油脱硫醇装置进行技术改造，年处理能力由40万吨提高到
50万吨，脱硫醇脱除率仍保持在95％以上，并延长催化剂使用寿命，达到国际先进
水平。1981年5月，在清华大学协作下，采用“换热器网络优化综合”的设计方法，
对北常减压炼油装置的换热流程进行节能技术改造，使装置热回收率由66．7％提
高到83．3％，每加工一吨原油的能耗由26．8万大卡降为19．16万大卡，相当于每
年节约1万吨燃料油。1986年8月至1987年4月，对第二套常减压装置进行技术改造，
年原油加工能力由250万吨扩大到300万吨，1987年加工原油269．74万吨，多加工
原油19．74万吨，增加效益987万元。为解决乙烯原料常压柴油不足，开辟乙烯原
料新途径，于1988年5月将原加氢精制装置改造为年处理22万吨（蜡油）的缓和加
氢裂化装置，并于1989年2月投料试车成功，除生产乙烯原料减压柴油外，还生产
石脑油、汽油、柴油，实现了油化一体化，为发展适合国内特点的石油化工做出了
贡献。
到1988年，有职工7701人，其中工程技术人员1013人。全厂在用设备1．5万余
台，装机容量4万千瓦，投用铁路线21．1公里，自备槽车487台。能生产35种石油
产品和有机化工原料，是国内石油化工产品种类比较齐全的石油加工企业。其中0
号、—10号宽馏分柴油、阳离子乳化沥青、大比重航空煤油等产品为国内首创，所
产石油苯、—10号军用柴油获国家金质奖；甲苯、1号航空煤油、100号甲道路沥青
获国家银质奖，85号汽油、丙烯腈、硫磺、石脑油、乙基苯、二甲苯、0号轻柴油
被评为省和中国石油化工总公司优质产品。1988年原油加工量达到638．8万吨。主
要产品的产量：汽油105．41万吨，煤油16．51万吨，柴油153．84万吨，商品燃料
油123．41万吨，石油沥青59．98万吨，商品液化石油气4．2万吨，石脑油12．25
万吨，丙烯19．35万吨，硫磺1．27万吨，丙烯腈2620吨。全年完成工业总产值15．
2亿元，实现利税6．74亿元。自建厂到1988年累计，完成基建投资6．8亿元，原油
加工量9360万吨，实现工业总产值193．9亿元，上缴国家利税87．77亿元，为国家
对该厂基建投资的13倍。