(一)隧道窑余热利用，节约能源。1980年，王村耐火材料厂在2号粘土砖隧道
窑的冷却带安装了三级余热回收装置，利用热交换方式，将产品在高温烧成后的蓄
热加以回收利用，余热回收率高达68%，每年可节约重油810吨，节电28万度，节煤
1729吨。该项成果1983年获山东省科委科技进步二等奖。随后，王村耐火材料厂的
1号粘土砖隧道窑、山东耐火材料厂的1号、2号隧道窑、青岛耐火材料厂的粘土砖
隧道窑，也成功地推广应用了这项“隧道窑热能综合利用”新技术，均取得显著节
能效果。
(二)破碎混练成型工艺的改进。山东耐火材料厂自1983年以来，在粘土砖料粉
碎工序安装了干燥筒，采用粘土和熟料共同混合细粉碎的先进工艺；采用了四级振
动筛筛分，实现了五级颗粒级配；将手动配料作业线改为电子秤配料，并用程序控
制；用高效湿碾机混练泥料；增加了400吨、630吨高吨位摩擦压砖机。
(三)隧道窑窑底全密封压力平衡改造。1985年4月，王村耐火材料厂对2号粘土
砖隧道窑进行窑底全密封压力平衡改造，使窑内外压力平衡，预热带和冷却带窑底
内外压差极小，漏风量大大减少，窑内上下温差大大降低，回烧品降低1.5～2.0%。
对降低产品成本和节约能源均取得良好效果。1986年，王村耐火材料厂1号粘土砖
隧道窑、山东耐火材料厂的1号和2号隧道窑，掖县镁矿长104米高温隧道窑，也进
行了全密封压力平衡改造，效果良好。
(四)硅砖生产工艺的改进。王村耐火材料厂，自1986年以来，在国内首先采用
了多种不同转化特性的石英混合配料生产硅砖新工艺，硅砖质量大大提高，各项理
化性能指标达到国内同类产品先进水平。
(五)摩擦压砖机增设了安全装置。1986年，山东耐火材料厂研制成功摩擦压砖
机光电控制气动反制动安全装置，用于生产，杜绝了机成型工人压手事故的发生。
该安全装置1988年获得国家专利。王村耐火材料厂的摩擦压砖机亦安装了光电控制
安全装置。青岛耐火材料厂和掖县镁矿的摩擦压砖机上增设了安全档。
(六)部分产品改用集装箱装运，防止产品在销运的过程中碰损，减少浪费。