〖轴承〗〖生产〗〖发展〗〖历史〗〖山东〗〖最早〗〖企业〗
〖1947-1965〗
1947年，青岛合中铁工厂在全省最先生产滚动轴承，采用进口钢球、外协圈套
坯料，加工组装成504、505两种规格的单列向心球轴承。限于生产规模，生产批量
很小，1949年仅生产3000套。轴承工业是新中国成立后逐步发展起来的。
1950～1952年，仅有几个私营小厂应社会需要生产低速轴承。除了青岛合中铁
工厂外，1951年成立私营烟台天成钢铃厂专业生产轴承，青岛立成铁工厂、潍坊永
利铁工厂也相继投产轴承。1952年4个厂总产量达11210套。
第一个五年计划期间，轴承的生产纳入国家计划，产品的种类开始增多。1953
年，烟台恤养院铁工厂开始生产马车用渗碳钢圆锥滚子轴承，并试制成功汽车用铬
钢轴承，1954年更名烟台机器制造二厂，1956年与天成钢铃厂合并，成立地方国营
烟台轴承厂。1957年，青岛合中铁工厂与立成铁工厂合并，扩大了生产规模。同年，
济南自行车零件厂、桓台索镇铁工厂、青岛机械厂、菏泽新力铁工厂等也投产了轴
承。1957年，全省轴承的总产量达58.2万套，其中工业轴承51.25万套。
1958～1960年，国家号召“运输车子化”、“转轴滚珠化”，省内掀起了以制
造农用轴承为主的“轴承化”运动，各地“土法上马”生产轴承。1958年生产轴承
的工厂多达131个，其中有轴承厂、机械厂、修配厂、农具厂、生产合作社，甚至
有废品加工厂。新增的轴承厂有：济南轴承厂、青岛轴承厂、明水低速轴承厂、长
清轴承厂、新泰轴承厂、威海轴承厂、蓬莱轴承厂、掖县轴承合作工厂、益都轴承
厂、平阴轴承厂、东平轴承厂、曹县滚珠轴承厂、临沂轴承厂、沂水轴承厂等14家，
轴承的年产量猛增至297.4万套，比1957年增长4倍多。1959年、1960年虽有一批工
厂陆续停产轴承，但又有15家工厂挂出了轴承厂的牌子，计有:潍坊轴承厂、潍坊
第二轴承厂、昌邑轴承厂、胶县轴承厂、索镇轴承厂、临清轴承厂、聊城轴承厂、
茌平轴承厂、济宁轴承厂、金乡轴承厂、滕县轴承厂、海阳轴承厂、莱芜轴承厂、
郯城轴承厂等。诸多的轴承厂很少有制造轴承的专用设备和专业技术人才，在“大
跃进”形势下，轴承的产量却连年增长。1960年，全省机械工业系统有27个生产轴
承的企业(其中隶属于机械工业厅的5个，职工2363人；隶属于农业机械厅的22个，
职工3850人)，年产各种轴承401.24万套(其中工业轴承152万套，农用轴承249.24
万套)。由于粗制滥造，只有烟台轴承厂的产品尚可使用，其余皆无使用价值，造
成极大浪费。
1961～1965年，对轴承工业进行了大调整。停止了“大跃进”中发展起来的小
轴承厂的生产，保留的济南、烟台、青岛3个轴承厂也精简了职工，并在企业内部
进行了以提高产品质量为重点的全面整顿，加强了技术改造、技术革新和科学研究
工作。济南轴承厂于1964年建成一条每小时能加工300件套环的自动生产线；烟台
轴承厂开发新产品50多种，并自行设计了机床、汽车、矿山机械、轧钢机、船舶、
硬度计、水泵等产品的专用轴承。为了提高全行业的生产水平，1963年将烟台量具
刃具厂改为轴承仪器厂，专业生产轴承检查仪器；1964年又将青岛轴承厂改为钢球
厂，专业生产钢球。经过调整和整顿，1965年，轴承制造业的3个生产厂职工总数
为1229人，仅是1960年轴承行业职工总数的20%，年产合格轴承140.54万套、商品
钢球5127.63万粒，工业总产值1151万元。
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〖1966-1980〗
1966～1980年，机械工业系统、第二轻工业系统分别采取新建、改建、分建、
扩建等方式，先后发展起20个轴承或钢球厂，产品发展到1000多种。1966年按照“
小三线”建设的统一部署，建立了两个轴承厂。一是烟台轴承厂抽调106名职工、
40台设备，按年产10万套轴承的生产规模，在梁山县建立分厂，建成后独立为梁山
轴承厂；二是从章丘机械厂、烟台轴承厂、青岛车辆厂抽调48名技术骨干、21台设
备，按年产50万套轴承的规模筹建起泰安轴承厂。同年，淄博市重工业局按年产50
万套轴承的规模筹建淄博轴承厂(1968年建成投产)。1970年，聊城地区以拖拉机厂
的一个车间为基础扩建起聊城轴承厂，德州地区将一个齿轮厂改建为德州轴承厂，
济宁市将技工学校的实习厂改建为济宁轴承厂。1971年，青岛钢球厂在济宁市建立
分厂，建成后并入济宁轴承厂。1973年，益都、高密两县在大办“五小”企业的高
潮中建立益都轴承厂、高密轴承厂。1975年由文登县农机修造厂分立出文登轴承厂。
1977年由鄄城县农机修造厂分立出鄄城钢球厂。1978年由桓台县农机修造厂分立出
桓台轴承厂。1979年聊城标准件厂改建为聊城钢球厂。同期建立的枣庄、潍坊、武
城、胶南、青岛、沂南、滕县轴承厂和青岛东方红钢球厂等集体所有制企业先后转
归机械工业系统管理。1980年，全省机械工业系统的轴承工业企业达21个，年底职
工总数9917人，能生产轴承5大类1000多个品种规格，年产轴承1127万套、工业钢
球36706万粒、工业滚针333万支，工业总产值5236万元。这期间，新厂、老厂都加
强了基础设施的建设和科学研究工作。济南轴承厂1970年开始研制带防尘盖和密封
圈的轴承，1971年研制成功为“黄河”牌汽车配套的588913K型带外罩的单向推力
轴承，填补了国家一项空白；1972年研究成功的向心球轴承圈套半精碾工艺，材料
利用率由原来的45%提高到65%，被第一机械工业部推广到全国同行业。泰安轴承厂
为胜利油田试制成功被动自锁轴承，取代了进口产品。
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〖1981-1985〗
1981年后，在国民经济调整中先后关闭了聊城、益都两个轴承厂；鄄城钢球厂
并回县农机厂，青岛东方红钢球厂并入青岛钢球厂；高密、枣庄、胶南、滕县4个
轴承厂转变产品方向，划归轻工业或纺织工业系统；二轻系统的东阿轴承厂、青岛
第二轴承厂(胶县轴承厂)分别于1982年、1984年划归机械工业系统。生产厂虽然相
对地减少，但经济效益不断提高，同时由于企业由单纯生产型向生产经营型转变，
因而普遍重视了信息、产品质量和新产品的开发，并开始推行国际标准，采用计算
机优化设计。省机械工业厅组织的基础件攻关，总项目获省科技进步特等奖，其中
轴承为重点攻关项目。青岛钢球厂先后研制成功不同材质、不同精度、不同规格的
新型球类零件，研究成功的1级钢球大循环工艺获省科技成果三等奖，大循环精研
钢球用于精密轴承配套，一号无氧铜球、波青铜球用于国防科研产品配套，高精度
奥氏体不锈钢球主要用于仪器仪表配套等，这些产品投入市场后受到用户的欢迎。
济南轴承厂采用大循环超精工艺加工，钢球精度达到ISO10级，该厂在机械工业部
第十设计院的协助下研究的轴承套圈无环带塔形温挤压工艺为国内首创。泰安轴承
厂研究的轴承波浪形空心焊接工艺获国家专利。德州轴承厂研究的亚温锻造形变热
处理工艺，减少了空气污染，提高了加工精度，材料利用率提高了6～8%。济宁轴
承厂采用新工艺加工滚针，使644907滚针轴承的冲击寿命由40万次提高到100万次。
淄博轴承厂研制的Y系列电机低噪声轴承，振动值42.2～46.3分贝，低于国家标准
要求的51分贝，达到国际同类产品水平。烟台轴承厂开发了70多种新产品，英制型
号占95%以上，产品结构、精度和性能均接近或达到国际先进水平，绝大部分出口
外销，56650B和48286/48220B两种圆锥滚子轴承填补了国内空白。通过贯彻全面质
量管理，产品质量普遍提高，有8个厂的22种轴承、钢球获优质产品称号，其中5种
获国家银质奖。济南、烟台、淄博、泰安、德州、梁山、青岛、桓台等轴承厂和青
岛钢球厂的产品分别进入国际市场。
1985年，省机械工业系统轴承行业有16个专业生产厂(见表8-1)，其中轴承厂
15个、钢球厂1个；职工总数11029人，其中工程技术人员354人；企业总占地面积
88.91万平方米，房屋建筑面积36.22万平方米，其中厂房建筑面积18.65万平方米；
固定资产原值8709.82万元、净值5063.7万元；拥有金属切削机床2212台、锻压设
备512台；产品有1300多种规格；年产各种轴承1419.41万套、工业钢球4374.5万粒、
工业滚针654万支；工业总产值7425万元，利润总额1137.23万元，实交利税1083.7
万元。产品在国内畅销，大批出口。