山东传统手工印染生产，沿用煮染法和靛染法，主要工艺是大缸洗，大锅煮，
木棒搅拌，自然晾干和元宝石压平；印花工艺则长期为手工漏版印花。
20世纪20年代，机器印染业在省内相继兴起，染坊生产日趋衰落。资本较厚、
规模稍大的染坊，逐步改为电力漂染，多数以卷染机代替大缸大锅的手工操作，摆
脱了千百年来“两缸一棒”的原始生产工艺,进入半机械化生产。1930年前后，山
东省实业厅在济南设立工业试验所，设有轧光机、轧毛机、上浆机等，对外轧布收
取加工费。此后，济南轧布厂兴起，先后有瑞生、益新、永新、志成兴、新源、德
兴、复兴等多家轧布厂开业，他们购置新式轧布机生产，产量大，质量好，收入颇
丰。1936年前后，济南、青岛、潍县等地印染厂普遍采用蒸汽锅炉供汽，不仅提高
了漂染工效，同时蒸汽辊筒烘干改变了产品靠自然晾干的落后工艺。1937～1949年，
因受战争影响，技术装备无力改进，山东印染业长期未能改变间歇式卷染工艺。
新中国成立后，山东省印染企业在恢复生产秩序的同时，整顿、调整、简化工
艺流程，内销产品取消了传统的上浆工艺。通过设备调整改造，实现了工艺过程的
半连续化和连续化，印染加工时间缩短了37.9％，生产能力提高1倍。青岛市印染
企业推广采用黄曲酶(7658酶)退浆新工艺，使坯布退浆时间由12小时缩短到1小时。
“湿布打底”漂染工序实行湿布操作，减少烘干工序，节约了用汽。1959年推广双
氧水漂炼工艺,提高了产品质量，漂布一等品率比上年度提高0.9％。
60年代初，山东印染业开始采用海藻酸钠及合成龙胶等代替淀粉做糊料的新工
艺，代用率达80％。60年代中期，开始采用深色花布满地直接印花工艺，染化料成
本比防拔染印花工艺降低三分之一。另外，除“对花”要求严格的花样外，内销小
花布采用无衬布印花工艺，节约了大量棉布、工业用毯和橡胶。青岛印染厂与山东
省纺织科学研究所联合，大面积推广亚氯酸钠漂白，共同研试T/C细纺漂白织物易
去污的新技术，取得成功。
70年代以来，除不断完善纯棉、涤棉、维棉、人造棉等织物的印染加工工艺外，
改革制定了适合多种合成纤维混纺及纯化纤布的印染加工工艺。
为适应国内外市场竞争的需要和产品消费档次不断提高的要求，济南、青岛、
潍坊、济宁等地印染企业大部分增加了纯棉印染布防缩、免烫熨等具有“的确良”
风格的后整理工艺。并先后采用了光电、轧光、拷花、烂花、防油污、防静电、防
起毛起球以及发泡印花、夜光印花等新工艺，以提高产品加工精深度，改进印染布
表面效应。
通过平网、圆网印花机的引进、推广使用，改变了传统辊筒印花的单一模式，
为开拓各种不同风格和花型的印花生产新技术提供了有利条件。
混纺及纯化纤印染布各种功能的前、后整(处)理，是在新设备引进当中大量消
化吸收的新技术。省内各市(地)重点印染企业分别陆续采用了松式整理，低甲醛树
脂整理、碱减量整理及防水、防油污、防静电、防起毛起球、抗溶蚀处理，并移植
推用耐久性定型、光电整纬、快速树脂、高速平光、远红外烘干等，从而使全省印
染生产设备技术现代化水平有了显著改观，为进一步改善产品实物质量和服用性能，
提高产品附加值等增强了实力。