30年代，在青岛、济南机器棉纺织厂，其纺纱工艺大体是：混棉→清花→梳棉
→并条→粗纺(纱)→细纺(纱)。但当时，清花开棉工序从喂花到落卷，基本上是半
机械化；梳(棉)、并(条)、粗(纱)工序大都是小卷装；细纱机均为平面锭子。设备
配套台数多，劳动强度大，生产效率低。直到建国前夕，基本未变。
建国后，山东棉纺织的工艺主要围绕原料的变化、产品的开发以及国内外市场
的需求，向着提高产品质量，提高生产效率，降低生产成本的目标，不断进行改革。
1.在开清和混和工艺上，主要围绕制成均匀棉卷和棉层的目标，本着“多松少
打、先松后打、松打交替、早落少碎”的原则，改革工艺路线。在保证棉卷质量的
前提下，尽可能增加机组的适应性，设置了间道调节设施。对含杂较多的原棉和紧
包棉，采用两台豪猪式开棉机，随原棉情况的变化调节使用。在加工腈纶化学纤维
时，采用紧压罗拉热定型装置、棉卷罗拉渐增加压装置、防粘装置、无尘笼凝棉器、
尘笼凝棉装置等。为了改善喂棉劳动条件和提高混棉均匀度，多数棉纺企业逐步采
用了国产A002A型和A002C型圆盘抓棉机，消除了往复抓棉机重复抓棉的现象。
2.在梳理工艺上，主要围绕提高成纱质量，逐步采用新型金属锯条针布，代替
了老式的弹性针布。近几年，根据高档棉织物和涤棉混纺织物以及针织物用纱的特
殊要求，不少棉纺企业增加了精梳设备，使产品质量显著提高。同时为了改善车间
的含尘状况，提高梳理质量，在工艺上，把梳棉机的落杂及精梳机的吸棉导流与空
调回流结合起来，相应地增加了自动吸尘和吸落棉设施。
3.在并合工艺上，随着并条、粗纱、细纱各道工序牵伸形式不断改进，既考虑
到改善生条重量的不匀率，又适当掌握并合根数，纯棉纱一般采用6×6、8×8或6
×8根的并合工艺。在生产化纤混纺纱时，在混并前采用预并的工艺。
4.在细纺工艺上，重点围绕加大细纱机的牵伸倍数，逐步改造了老型细纱机的
牵伸装置。并通过技术改造和设备更新，选用了牵伸能力可达50倍的A513或A513W
细纱机。细纱机牵伸工艺的改进，既可改变前纺半成品的号数，又可减少梳并粗工
序的机台。80年代，山东棉纺行业的纺纱工艺,已逐步形成了“两并一粗”生产流
程的规范化。
5.在络筒工艺上，主要围绕制成张力均匀、毛羽少、纱线结头小而牢、卷绕防
叠成形好的工艺。淘汰了竖锭式、裂鼓式、往复式等陈旧的络筒机，采用金属槽筒，
无接头捻结，多功能电子清纱、定长、上蜡，握臂球面成形等技术，对1332络筒机
进行技术改造，逐步采用先进的自动络筒机。
6.在整经工艺上，随着浆纱、织造卷装、幅宽的加大，速度的提高和品种的多
样化，整经采用中速度(每分钟500米左右)、均匀张力、摆动伸缩筘、经停及时、
吹吸过滤、直接传动等工艺技术。逐步淘汰旧式整经机，更新为高速整经机，实现
大卷装，间断整经。
7.在浆纱工艺上，淘汰了全热风式浆纱机，减少热风烘筒联合式浆纱机，扩大
全烘筒式浆纱机的应用范围。采用中速度(每分钟40米左右)，中压浆、单浆槽与双
浆槽并用，工艺参数监测，分区张力自控，实现浆纱工序的自动控制。对浆纱机不
同功能的轴架、浆槽、后上蜡、车头等部件进行优化组合应用，并相应增加热回收
装置，把提高质量、减少热耗、节约能源结合起来。
8.在穿经工艺上，采用穿经机的“三自动”(分纱、停经、插筘)装置的同时，
逐步实现自动穿经和自动结经相结合。在无梭织机上采用自动接经技术。
9.在卷纬工艺上，实行直接供纬和间接供纬相结合。淘汰立式卷纬机，改造卧
式卷纬机，扩大竖锭式卷纬机的应用。
10.在织造工艺上，采取多层次、多机种、多渠道发展的方针。更新改造旧设
备，发展宽幅织机和无梭织机。对织制高中档产品的有梭织机，重点对送经机构，
定位刹车，弹簧回综、导布辊加压等项目进行改造。
到1988年，山东棉纺织行业的生产流程，已逐步形成了规范化。在纺纱织布过
程中，普遍采用的工艺流程是：
甲、纯棉纱工艺流程
A、普梳纱：
开清棉→梳理→头、二道并条→粗纺→细纺→后加工。
B、精梳纱：
开清棉→梳理→预并→条卷→精梳→后并→粗纺→细纺→后加工。
乙、棉型化纤混纺纱工艺流程
A、混纺普梳纱：
棉：开清棉→梳理──┐→混并→粗纺→细纺→后加工。
化纤：开清棉→梳理─┘
B、混纺精梳纱：
棉：开清棉→梳理→条卷───┐→预并→粗纺→细纱→后加工。 │
化纤：开清棉→梳理 ────┘
丙、本色织物工艺流程
管经：络筒→整经→结经─────┐
并轴、上浆或过水→穿经 ├→织造→验布→刷布→烘布→码布→打包→入库。
管纬：间搠纬纱：络筒→卷纬→加湿┘
↑
直接纬纱：－－－－－－－－─┘