压延成型主要用于加工聚氯乙烯、纤维素、改性聚苯乙烯等材质的制品，如薄
膜、片材、人造革和其他涂层制品等。
1965年以前，聚氯乙烯薄膜主要采用压延成型。济南塑料一厂、青岛塑料一厂
均采用三辊压延成型机生产。其工艺是：经配料、捏合、二辊炼塑，进入三辊压延
机，经压延、拉伸、冷却、卷曲而得成品。三辊压延机成型，生产效率低，制品宽
度小(不足1000毫米)。1965年，济宁塑料制品厂(现山东塑料制品试验厂)引进日本
产四辊压延机生产线，其生产工艺为：配料、高速捏合、密炼、开炼(二辊炼塑)、
四辊压延、拉伸、冷却、卷曲、切割、计量而得成品。四辊压延机较三辊压延机增
加了密炼工序，捏合工序也由过去的低速改为高速捏合，并由人工上料改为风送和
自动计量。1981年，该厂又在开炼工序后面增加了一台直径250毫米的挤塑机。开
炼后的物料进入挤塑机，经进一步塑化和过滤后，通过运输带，采用摇摆送料的方
式将物料送入四辊压延机。这样既可加深塑化程度，提高产品质量，又可以得到宽
度较大的(最大宽度为1750毫米)制品。进入80年代，济南、青岛、威海和烟台等地
也相继采用四辊压延成型工艺加工聚氯乙烯薄膜和人造革等制品。1985年，淄博塑
料二厂引进日本石川岛播磨重工(株)26″×78″透明片四辊压延生产线并投入使用。
层压成型主要用于生产聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和其他一些热塑
性塑料的板材。1965年，济南塑料厂(现塑料一厂)采用山东机器厂制造的总压力为
1050吨的层压机加工成型聚氯乙烯板材。1966年，青岛塑料二厂采用上海人造板机
械厂制造的总压力为2000吨的层压机加工聚氯乙烯、聚丙烯等板材。其生产工艺为：
配料、捏合(后增加密炼)、开炼、二辊或三辊放片、加温层压、保压、冷却、卸车、
裁边而得成品。上述两种层压机压力小，仅能生产厚度为2-40毫米的板材，且是人
工上料，工序不连贯，机械化、连续化程度较低。1982年，济南塑料一厂改用沈阳
机器厂制造的总压力为3200吨的层压机，通过技术改造，实现了脉冲送料、自动计
量；不锈钢板的上板、磨光、卸板实现了连续化、自动化；配料、捏合、密炼、放
片、上片、不锈钢板的上车、卸车、裁边等整个生产工序形成了流水线作业，实现
了连续化、自动化。该设备可以生产大规格的聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等各种材
质的板材，最大厚度可达60毫米，板材面积可达到1500×2800毫米，是目前国内较
先进的层压板生产线。
济南、青岛等地也采用层压成型工艺生产聚苯乙烯泡沫板材。