〖工艺〗〖设备〗〖油脂精炼〗〖皂基制造〗〖皂基干燥〗〖加工成型〗
肥皂生产工艺分为油脂精炼、皂基制造、皂基干燥、加工成型4道程序。
(一)油脂精炼
将肥皂用油脂中的杂质和色素除掉，是制皂工艺的重要工序。建国初期，制造
香皂的油脂，采用烧碱中和脱酸法进行精炼，其设备为行业自制的脱酸罐、板框压
滤机以及国内生产的真空脱色罐、脱臭罐。60年代，山东制皂业开始采用活性白土
对油脂脱色、脱臭，达到了生产浅色或白色香皂的技术要求。70年代后期，油脂精
炼技术水平不断提高，酸价炼耗比达到国内先进水平。
(二)皂基制造
建国前多采用传统的冷法制皂，设备仅是一只带有搅拌器的夹层皂化锅。由于
皂化后不进行盐析，油脂中的杂质及色素无法除掉，影响产品的质量。建国初期，
以沸煮法代替冷法制皂。1985年后推广双线逆流洗涤操作，进一步完善了盐析沸煮
法工艺，降低了皂基含甘油量。此工艺虽属间歇操作，但制出的皂基质量好，设备
操作简便，是世界上应用较广的煮皂方法。1985年，全省共有皂化锅46只，总容积
2364立方米，年产皂基10万吨。
(三)皂基干燥
皂体质量与干燥方法关系极大。建国前普遍采用冷桶成皂，手工割大条、削皂
片，自然干燥。1962年山东省采用热空气干燥工艺，设备简单，皂基中游离碱接触
空气易碳酸化，但产量较少、耗能较高。1981年后推广应用远红外线与热空气干燥
相结合的方法，热效能显著提高。1985年，烟台第二化工厂引进意大利香皂基真空
干燥技术及设备，较之上述工艺提高热效3～4倍。
(四)加工成型
建国前多采用冷桶法，将调好的肥皂放到冷桶内5～15天， 等自然冷却后取出
割条。该法加工设备简单，但劳动强度大，返回皂头多，成品易变型。50年代开始
采用冷板机成型，1985年全行业有冷板成型生产线5条，年生产能力5吨。济南、青
岛各建成一条真空冷却成型生产线。该生产线用于生产高脂肪酸含量洗衣皂，可使
皂基调合均匀，将逐步取代冷板成型工艺。
加工成型的其他工序如割皂、打印、包装等，建国前为钢丝割皂、脚蹬打印、
手工包装，建国后工艺几经改革，已应用割皂机、自动打印机、包装机等机械作业。
香皂加工成型，建国前除皂料单机研磨外，其他工序多为手工操作。建国初期
机械化程度也仅为20％。1965年革新工艺，建成香皂连续生产线，机械化程度达到
70％以上。1981年实现皂片自动计量、机械拌料、内冷却连续碾压、双联真空出条、
可控硅调速打印、机械包装等连续化生产。