(一)油气集输
1976～1982年，胜利油田胜利采油指挥部在102站和辛1站先后开展了原油化学
脱水试验，采用站外分线、井口加药、管道破乳、大站沉降放水等工艺，脱水温度
由试验前65℃降为50℃，由于井口加药收到防蜡降阻效果，102站地区停用加热炉
70％，辛1站停用80％；脱水后，外输原油含水小于0.5％，污水含油小于万分之二，
达到部颁标准。采用化学脱水后，两站年节约燃料油935吨、天然气1454万立方米、
电180万千瓦时，获经济效益202万元。该成果1982年10月获石油工业部科技成果二
等奖。
1977～1982年，胜利油田设计规划研究院在坨2站地区约11平方千米、集油半
径3.5千米范围内(共有油井120口、27座计量站、1座接转站、1座集油站)，实现了
全区井口-计量站-接转站-集油站的原油不加热输送。这项集输工艺重大改革的特
点是改造工作量小、投资少、见效快、收益大，每年可节省天然气1332万立方米。
该成果1982年获石油工业部科技成果一等奖。
1979年，胜利油田设计规划研究院在中原文留油田低含水期采用井口投球清蜡、
集油管线泡沫塑料保温防腐，实现了原油常温输送，1981年获石油工业部科技成果
二等奖。
1982年，胜利油田设计规划研究院在河口首站研究成功了国内首创的“一热三
用”无罐流程。该流程将原油脱水、原油稳定、原油热处理不加热输送三种工艺有
机结合在一起，利用原油热处理的温度(90℃)进行原油稳定，日回收轻质油13吨，
再利用热处理急冷过程回收的热量进行原油脱水，可节省50％以上的热能。该成果
1985年获国家“六五”攻关先进奖。
“八五”期间，胜利油田油气集输公司和石油大学(华东)共同完成了东辛胜利
输油管道节能降耗技术研究。东辛胜利输油管道建成后，使用PAE降凝剂，实现了
二号站冬季不点炉，首站一泵到底。该成果达到国内先进水平。
(二)含油污水处理及回注
1982年，胜利油田设计规划研究院采用天然气密闭、压力除粒化除油、化学缓
蚀、容器衬里及阴极保护等多项新技术，设计建成了辛1污水处理站。1984年获国
家级优秀设计金质奖。同年设计建设了坨4污水处理站，规模达4万立方米/日，是
当时全国最大的含油污水处理站。80年代中期，已形成适合胜利油田特点的除油-
混凝-沉降-压力过滤一整套处理工艺，处理后的污水全部回注。
1991年6月，经国家海洋环境保护局鉴定，胜利油田孤东采油厂无污染作业率
达95.8％，外排入海水质全部达到国家标准，达标率为100％，被认定为“渤海排
水洁水之冠”。
(三)长距离输油管道
1970～1973年，位于黄河北岸的滨南、孤岛、渤南、临盘等油田相继投入开发。
为了使这些油田生产的原油通过输油管道输送到黄河南岸的长输首站，开始进行管
道穿越黄河工程的试验研究。1973年，油建一部三大队承担了河口-东营Φ630×8
毫米、长748米输油管道在垦利县民丰穿越黄河的任务。他们经过1个多月的调查和
700多次试验，制定出了冲吸式水力挖沟沉管法施工方案，即用强大的水力和风力，
从水底把河床冲开一条深沟，将输油管道沉到沟里，让河水冲积的泥沙自动把输油
管埋好。结果只用21天就完成了按老办法约需1年才能完成的任务，做到了工期短、
质量好、一次成功，不仅保证了新油田按时投产和原油外运，而且为管道穿越黄河
积累了经验。该项工程试验获1978年全国科学大会奖。
(四)输油管道防腐保温
60年代，输油管道用人工防腐，即用砖头砂纸除锈、刷子涂漆、手工缠布、大
壶浇沥青的一套土办法，工效低、成本高、劳动强度大。1973～1974年，油建一部
研制成功了油气管道现场防腐绝缘机等14种设备，形成了机械化施工流水作业线，
并配套了管道防腐层检漏仪，使工效提高了10倍。仅在东营至黄岛输油管道110千
米施工中，就节省资金67万元。该项成果获1978年全国科学大会奖。70年代末，又
研制出了胶粘带防腐绝缘机。1983年1月，油建一部与化工部机械研究院一起，进
行钢管泡沫“黄夹克”防腐“一步法”成型工艺试验。经过“一步法”成型工艺研
究、研制三自由度纠偏系统和涡流测偏仪、发泡稳定性和系列化生产试验4个阶段，
于1985年研制成功。到1986年底，已进行直径48～273毫米各种管径泡沫黄夹克管
的系列化生产，并形成了年产500千米的生产能力。用泡沫黄夹克做防腐保温材料，
较好地解决了黄河三角洲地下水位高、土壤含盐碱量多、电阻率低、腐蚀性强、管
道热损失严重等问题，有力地保证了油田建设的需要。该项成果1985年获国家科技
进步二等奖，1989年3月被中国专利局授予发明专利权。
油建一公司为主研制的SL-1型钢质管道内涂层补口机及内涂层检测补涂机，
1993年12月获中国石油天然气总公司科技进步一等奖。“SL-1型钢质管道内涂层补
口机”由工业控制器控制，集行走、定位、除锈、喷涂等功能于一体，应用同位素
和电阻法定位，钢丝刷往复除锈，旋转往复喷涂液体涂料。该机遇障碍时具有自我
保护功能，适用于Φ219～Φ630毫米各种管道的内涂层补口作业。“SL-1型钢质管
道内涂层检测补涂机”具有定长、定时两种工作方式。集行走、内涂层检测、摄像
或补涂、变径调节等功能于一体，由工业控制器控制。适用于Φ219～Φ630毫米管
道的内涂层检测补涂作业。这两项成果于1991年12月通过中国石油天然气总公司技
术鉴定。1992年获得中国石油天然气总公司十大科技成果奖。两机自1991年6月投
产以来，先后在Φ219～Φ529毫米管道内进行了现场补口和检测补涂作业，累计完
成179.3千米(合16130道口)的补口任务。各项指标均达到设计要求和有关标准，经
济效益显著。
图5-5 获国家优秀设计金奖的胜利油田东营压气站
(五)油田气处理
是80年代发展起来的一项新工艺。“六五”期间，胜利油田建成了坨一站、坨
二站、坨三站、坨五站、郝现油田、义和庄油田单塔或双塔原油稳定装置。1985年
9月，建成了日处理伴生气7万立方米的河口液化气站。1984～1985年，油田和四川
空气分离设备厂合作，设计研制了东营压气站深冷分离工程。该工程在充分利用原
有压气站的压缩机、氨冷系统和合理调整输气压力的基础上，增加深冷分离装置，
并采用冷剂和膨胀机联合制冷，充分发挥两种制冷方式在不同冷级下的优势，具有
投资省、能耗低、效率高、适应性强等特点，这是国内自行设计和制造、处理能力
较大的中压深冷分离工程。该装置气体加工程度深，冷冻温度可达－87～－90℃，
丙烷采收率80％以上，每天回收液化气60～80吨，是原浅冷装置液化气产量的6～8
倍，年生产液化气20864.3吨，轻质油17401.8吨，投资回收期为0.6年，主要技术
指标达到国内先进水平。该项成果1989年获中国石油天然气总公司科技进步二等奖。
(六)海堤工程
胜利石油管理局滩海油田海堤防护工程于1991年11月经国家质量奖审定委员会
批准，荣获国家优质工程银奖。该海堤位于黄河入海口北侧，其主体工程包括堤身
23.57千米，内外两侧的防护工程和堤顶面三级标准道路工程等。