1963年5月，九二三厂设计建成营2井汽车拉油工程。1964年4月，在营4井设计
建成102转油站。这是胜利油田第一座转油站，其流程是：井口采油→油气分离→
含水油罐→脱水泵→加热→交流电脱水→净化油罐→外输泵→加热→外输。1973年，
转油站大罐一次沉降自动放水试验获得成功，此后油田转油站设计中普遍应用，收
到明显的效益。1976年，在孤岛首站电脱水器的建设中，设计可控硅整流，变交流
电脱水为直流电脱水，使孤岛稠油外输含水达到石油工业部标准。1978年，在纯一
站采用立挂电极脱水，由全波整流改为半波整流，即双电场脱水，节电60％以上。
随着降粘剂、破乳剂等化学助剂的采用，形成了井口加药→常温输送→油气分离→
沉降放水→双电场脱水→外输一条龙油气集输工艺。1985～1986年，分别设计建成
坨一站、宁海站原油稳定装置，采用后单塔稳定，稳定率16％。后来在胜坨油田普
遍采用前单塔、后单塔流程(即双塔稳定)，提高了原油稳定率。1986年，在河口首
站进行热处理原油外输，利用加热后的原油对原油脱水、原油稳定进行换热，实现
了一热三用无罐流程输油。1986年，设计建成库容22万立方米、原油周转能力每年
4000万吨的东营原油库。1988年底，建成年集输处理能力700万吨的孤东1号联合站，
采用双塔稳定流程，实现变电、注水、含油污水处理联合建站，是当时国内最大的
联合站。1993年，王家岗集中处理站投产了密闭工艺流程，实现了从密闭压力沉降
分水到电脱原油稳定、气体处理一条龙的生产工艺，成为油田第一座配套完善的压
力密闭集中处理站。经过“八五”期间的努力，胜利油田原油密闭率由1990年的31
％提高到1995年的88.7％，原油损耗率下降到0.7％以下。